Wraz z rosnącą świadomością ochrony środowiska rozwój i poparcie nowej energii na całym świecie sprawiły, że promocja i zastosowanie pojazdów energetycznych nieowało. Jednocześnie wymagania dotyczące lekkiego rozwoju materiałów motoryzacyjnych, bezpiecznego zastosowania stopów aluminium oraz ich jakości powierzchni, wielkości i właściwości mechanicznych stają się coraz wyższe. Przykładając EV z masą pojazdu wynoszącą 1,6T, materiał ze stopu aluminium wynosi około 450 kg, co stanowi około 30%. Wady powierzchniowe, które pojawiają się w procesie wytwarzania wytłaczania, zwłaszcza problem gruboziarnistych ziarna na powierzchniach wewnętrznych i zewnętrznych, poważnie wpływają na postęp produkcji profili aluminium i stają się wąskim gardłem ich rozwoju aplikacji.
W przypadku wytłaczanych profili projektowanie i produkcja matryc wytłaczania ma ogromne znaczenie, dlatego konieczne są badania i rozwój matryc dla profili aluminiowych EV. Proponowanie naukowych i rozsądnych roztworów matrycowych może dodatkowo poprawić kwalifikowaną stopę i produktywność wytwarzania profili aluminiowych EV w celu zaspokojenia popytu rynku.
1 standardy produktów
(1) Materiały, obróbka powierzchniowa i antykorozja części i komponentów powinny być zgodne z odpowiednimi przepisami ETS-01-007 „Wymagania techniczne dla części profilu stopu aluminium” i ETS-01-006 „Wymagania techniczne dla powierzchni strumieniowej anodowej utleniania Leczenie".
(2) Obróbka powierzchni: Utlenianie anodowe, powierzchnia nie może mieć gruboziarnistych ziaren.
(3) Powierzchnia części nie może mieć wad, takich jak pęknięcia i zmarszczki. Części nie mogą być zanieczyszczone po utlenianiu.
(4) Zakazane substancje produktu spełniają wymagania Q/JL J160001-2017 „Wymagania dotyczące zakazanych i ograniczonych substancji w częściach i materiałach motoryzacyjnych”.
(5) Wymagania dotyczące wydajności mechanicznej: wytrzymałość na rozciąganie ≥ 210 MPa, granica plastyczności ≥ 180 MPa, wydłużenie po złamaniu A50 ≥ 8%.
(6) Wymagania dotyczące składu aluminium dla nowych pojazdów energetycznych pokazano w tabeli 1.
2 Występują optymalizacja i analiza porównawcza struktury matrycy na dużą skalę
(1) Tradycyjne rozwiązanie 1: to znaczy poprawić konstrukcję matrycy przedniej, jak pokazano na rycinie 2. Zgodnie z konwencjonalnym pomysłem projektowym, jak pokazano strzałka na rysunku, środkowym żebrem i położeniem drenażu podjęzykowego są Przetworzone górne i dolne drenaż wynoszą 20 ° z jednej strony, a wysokość drenażu H15 mm służy do dostarczania stopionego aluminium do części żebra. Pusty nóż podjęzykowy jest przenoszony pod kątem prostym, a stopione aluminium pozostaje w rogu, co jest łatwe do wytworzenia martwych stref z żużlem aluminiowym. Po produkcji weryfikuje się przez utlenianie, że powierzchnia jest bardzo podatna na gruboziarniste problemy z ziarnem.
Do tradycyjnego procesu produkcji pleśni dokonano następujących wstępnych optymalizacji:
A. Na podstawie tej formy próbowaliśmy zwiększyć zasilanie aluminium do żebra przez karmienie.
B. Na podstawie pierwotnej głębokości podjęzykowa pusta głębokość noża jest pogłębiona, to znaczy 5 mm dodaje się do oryginalnego 15 mm;
C. Szerokość podjęzykowego pustego ostrza jest poszerzona o 2 mm w oparciu o oryginalne 14 mm. Rzeczywisty obraz po optymalizacji pokazano na rycinie 3.
Wyniki weryfikacji pokazują, że po powyższych trzech wstępnych ulepszeniach wady ziarna gruboziarniste nadal istnieją w profilach po obróbce utleniania i nie zostały rozsądnie rozwiązane. To pokazuje, że wstępny plan ulepszeń nadal nie może spełniać wymagań produkcyjnych materiałów stopowych aluminium dla EV.
(2) Zaproponowano nowy schemat 2 na podstawie wstępnej optymalizacji. Projekt formy nowego schematu 2 pokazano na rycinie 4. Zgodnie z „zasadą płynności metalowej” i „prawa najmniejszego oporu” ulepszona forma części samochodowych przyjmuje schemat projektowania „otwartego otworu”. Pozycja żebra odgrywa rolę w bezpośrednim uderzeniu i zmniejsza odporność na tarcia; Powierzchnia zasilacza jest zaprojektowana tak, aby była „w kształcie pokrywy”, a pozycja mostka jest przetwarzana w typ amplitudy, celem jest zmniejszenie odporności na tarcia, poprawa fuzji i zmniejszenie ciśnienia wytłaczania; Most jest zatopiony jak najwięcej, aby zapobiec problemowi gruboziarnistych ziaren na dole mostu, a szerokość pustego noża pod językiem dna mostka wynosi ≤3 mm; Różnica kroku między pasem roboczym a dolnym pasem roboczym matrycy wynosi ≤1,0 mm; Pusty nóż pod górnym językiem matrycy jest gładko i równomiernie przemieszczony, bez pozostawienia bariery przepływu, a otwór formujący się jest wykręcony tak bezpośrednio, jak to możliwe; Pas roboczy między dwiema głównymi na środkowym żebrze wewnętrznym jest tak krótki, jak to możliwe, ogólnie przyjmując wartość od 1,5 do 2 razy większej niż grubość ściany; Groove drenażowy ma gładkie przejście, aby spełnić wymaganie wystarczającej metalowej wody aluminiowej napływającej do wnęki, przedstawiającą w pełni stopioną stan, a nie pozostawiając martwej strefy w żadnym miejscu (pusty nóż za górną matką nie przekracza 2 do 2,5 mm ). Porównanie struktury matrycy wytłaczania przed i po ulepszeniu pokazano na rycinie 5.
(3) Zwróć uwagę na poprawę szczegółów przetwarzania. Pozycja mostu jest polerowana i łączona płynnie, górne i dolne pasy robocze matrycy są płaskie, odporność na deformację jest zmniejszona, a przepływ metalu jest poprawiany w celu zmniejszenia nierównomiernego deformacji. Może skutecznie tłumić problemy, takie jak gruboziarniste ziarna i spawanie, zapewniając w ten sposób, że pozycja wyładowania żebra i prędkość korzenia mostu są synchronizowane z innymi częściami, a także rozsądnie i naukowo tłumią problemy powierzchniowe, takie jak powłok gruboziarnistych ziarna na powierzchni aluminium profil. Porównanie przed i po ulepszeniu drenażu pleśni pokazano na rycinie 6.
3 Proces wytłaczania
W przypadku stopu aluminium 6063-T6 dla EV współczynnik wytłaczania podzielonej matrycy oblicza się na 20-80, a współczynnik wytłaczania tego materiału aluminiowego w maszynie 1800T wynosi 23, co spełnia wymagania dotyczące wydajności maszyny. Proces wytłaczania pokazano w tabeli 2.
Tabela 2 Proces produkcji wytłaczania profili aluminiowych do montażu wiązek nowych pakietów baterii EV
Podczas wytłaczania zwróć uwagę na następujące punkty:
(1) Zakazuje się podgrzewanie form w tym samym piecu, w przeciwnym razie temperatura pleśni będzie nierówna, a krystalizacja nastąpi łatwo.
(2) Jeśli podczas procesu wytłaczania zachodzi nieprawidłowe wyłączenie, czas wyłączania nie może przekraczać 3 minut, w przeciwnym razie forma musi zostać usunięta.
(3) Zakazuje się powrót do pieca w celu ogrzewania, a następnie wyciągnięcie bezpośrednio po demoldingu.
4. Środki naprawy pleśni i ich skuteczność
Po kilkudziesięciu naprawach form i ulepszeń formy próbnej zaproponowano następujący rozsądny plan naprawy formy.
(1) Dokonaj pierwszej korekty i regulacji do oryginalnej formy:
① Spróbuj zatopić most w jak największym stopniu, a szerokość dna mostu powinna wynosić ≤3 mm;
② Różnica kroku między pasem roboczym głowy a pasem roboczym dolnej formy powinna wynosić ≤1,0 mm;
③ Nie zostawiaj bloku przepływu;
④ Pasek roboczy między dwiema męskimi głowami na wewnętrznych żeber powinien być tak krótki, jak to możliwe, a przejście rowka drenażowego powinno być gładkie, tak duże i gładkie;
⑤ Pas roboczy dolnej formy powinien być tak krótki, jak to możliwe;
⑥ Żadna strefa martwej nie powinna pozostać w żadnym miejscu (tylny pusty nóż nie powinien przekraczać 2 mm);
⑦ Napraw górną formę z gruboziarnistymi ziarenami w jamie wewnętrznej, zmniejsz pas roboczy dolnej formy i spłaszcz blok przepływu lub nie ma bloku przepływu i skróć pas roboczy dolnej formy.
(2) Na podstawie dalszej modyfikacji pleśni i ulepszeń powyższej formy przeprowadzane są następujące modyfikacje pleśni:
① Wyeliminuj martwe strefy dwóch męskich głów;
② Zeskrob blok przepływu;
③ Zmniejsz różnicę wysokości między głową a dolną strefą roboczą matrycy;
④ Skróć dolną strefę pracy.
) Profile aluminiowe dla EV.
(4) Objętość wytłaczania wzrosła z oryginalnego 5 t/d do 15 t/d, znacznie poprawiając wydajność produkcji.
5 Wniosek
Poprzez wielokrotne optymalizację i ulepszanie oryginalnej formy poważny problem związany z gruboziarnistym ziarnem na powierzchni i spawanie profili aluminiowych dla EVS zostało całkowicie rozwiązane.
(1) Słaby link oryginalnej formy, środkowej linii położenia żebra, został racjonalnie zoptymalizowany. Wyeliminowanie martwych stref dwóch głów, spłaszczenie bloku przepływu, zmniejszenie różnicy wysokości między głową a dolną strefą pracy i skrócenie dolnej strefy roboczej matrycy, defekty powierzchniowe stopu aluminium 6063 używane w tego typu tego typu tego typu tego typu tego typu tego typu tego typu Z powodzeniem pokonano samochód, taki jak gruboziarniste ziarna i spawanie.
(2) Objętość wytłaczania wzrosła z 5 t/d do 15 t/d, znacznie poprawiając wydajność produkcji.
(3) Ten udany przypadek projektowania i produkcji matrycy jest reprezentatywny i odniesiony do produkcji podobnych profili i jest wart promocji.
Czas po: 16.11.202024
