1 Przegląd
Proces produkcji profili do gwintowania izolacji termicznej jest stosunkowo złożony, a proces gwintowania i laminowania jest stosunkowo późny. Półprodukty wchodzące w skład tego procesu powstają dzięki ciężkiej pracy wielu pracowników procesu frontowego. Kiedy w procesie paskowania kompozytów pojawią się produkty odpadowe, pojawią się. Jeśli spowoduje to stosunkowo poważne straty ekonomiczne, doprowadzi to do utraty wielu wcześniejszych wyników pracy, powodując ogromne straty.
Podczas produkcji profili gwintowanych do izolacji termicznej, profile są często złomowane z różnych powodów. Główną przyczyną powstawania złomu w tym procesie jest pękanie nacięć taśmy termoizolacyjnej. Przyczyn pękania karbu taśmy termoizolacyjnej jest wiele, tutaj skupiamy się głównie na procesie poszukiwania przyczyn powstawania wad takich jak ogon skurczowy i rozwarstwienie spowodowane procesem wytłaczania, które prowadzą do pękania nacięć taśmy termoizolacyjnej profile termoizolacyjne ze stopu aluminium podczas gwintowania i laminowania oraz rozwiązać ten problem poprzez ulepszenie formy i innych metod.
2 Zjawiska problemowe
Podczas kompozytowego procesu produkcji profili gwintowanych do izolacji cieplnej nagle pojawiło się pękanie wsadowe karbów termoizolacyjnych. Po sprawdzeniu zjawisko pękania ma określony wzór. Wszystko pęka na końcu określonego modelu, a długość pęknięć jest taka sama. Mieści się w pewnym przedziale (20-40cm od końca), a po okresie pękania wróci do normy. Zdjęcia po pęknięciu pokazano na Rysunku 1 i Rysunku 2.
3 Znalezienie problemu
1) Najpierw sklasyfikowaj problematyczne profile i przechowuj je razem, sprawdź zjawisko pękania jeden po drugim i znajdź podobieństwa i różnice w pękaniu. Po wielokrotnym śledzeniu zjawisko pękania ma określony wzór. Wszystko pęka na końcu jednego modelu. Kształt pękniętego modelu jest typowym kawałkiem materiału bez wnęki, a długość pęknięcia mieści się w pewnym przedziale. W odległości 20-40 cm od końca powróci do normy po pewnym czasie pękania.
2) Z karty śledzenia produkcji tej partii profili możemy dowiedzieć się numeru formy użytej przy produkcji tego typu, podczas produkcji badana jest wielkość geometryczna wycięcia tego modelu oraz wielkość geometryczna wytopu taśmy izolacyjnej, właściwości mechaniczne profilu i twardość powierzchni mieszczą się w rozsądnym zakresie.
3) Podczas procesu produkcji kompozytu śledzono parametry procesu kompozytowego i operacje produkcyjne. Nie stwierdzono żadnych nieprawidłowości, jednakże podczas produkcji partii profili nadal występowały pęknięcia.
4) Po sprawdzeniu pęknięcia w miejscu pęknięcia stwierdzono nieciągłe struktury. Biorąc pod uwagę, że przyczyną tego zjawiska powinny być wady wytłaczania powstałe w procesie wytłaczania.
5) Z powyższego zjawiska widać, że przyczyną pękania nie jest twardość profilu i proces kompozytowy, ale początkowo ustala się, że jest to spowodowane wadami wytłaczania. W celu dalszej weryfikacji przyczyny problemu przeprowadzono następujące testy.
6) Użyj tego samego zestawu form do przeprowadzenia testów na maszynach o różnym tonażu i różnych prędkościach wytłaczania. Do przeprowadzenia testu użyj odpowiednio maszyny 600-tonowej i maszyny 800-tonowej. Oznacz osobno główkę i końcówkę materiału i zapakuj je do koszyków. Twardość po starzeniu w temperaturze 10-12HW. Do badania profilu na czubku i końcu materiału zastosowano metodę korozji w wodzie alkalicznej. Stwierdzono, że w ogonie materiałowym występują zjawiska kurczenia się ogona i stratyfikacji. Stwierdzono, że przyczyną pękania jest kurczenie się ogona i rozwarstwienie. Zdjęcia po trawieniu alkalicznym przedstawiono na rysunkach 2 i 3. Na tej partii profili przeprowadzono badania kompozytowe w celu sprawdzenia zjawiska pękania. Dane testowe przedstawiono w tabeli 1.
Rysunki 2 i 3
Tabela 1
7) Z danych zawartych w powyższej tabeli wynika, że nie ma pęknięć na czole materiału, a odsetek pęknięć na końcu materiału jest największy. Przyczyna pękania ma niewiele wspólnego z rozmiarem maszyny i prędkością maszyny. Współczynnik pękania materiału ogona jest największy, co jest bezpośrednio związane z długością piłowania materiału ogona. Po namoczeniu pękającej części w wodzie alkalicznej i przetestowaniu pojawi się ogon skurczowy i rozwarstwienie. Po odcięciu części skurczowej i stratyfikacji nie będzie żadnych pęknięć.
4 Metody rozwiązywania problemów i środki zapobiegawcze
1) Aby zmniejszyć powstałe z tego powodu pęknięcia karbowe, poprawić wydajność i zmniejszyć ilość odpadów, podejmuje się następujące środki w celu kontroli produkcji. To rozwiązanie nadaje się do innych podobnych modeli podobnych do tego modelu, w których matryca wytłaczająca jest matrycą płaską. Zjawiska kurczenia się i rozwarstwiania powstające podczas produkcji przez wytłaczanie będą powodować problemy z jakością, takie jak pękanie nacięć końcowych podczas mieszania.
2) Przyjmując formę, ściśle kontroluj rozmiar wycięcia; użyj jednego kawałka materiału, aby wykonać integralną formę, dodaj do formy podwójne komory spawalnicze lub otwórz fałszywą formę dzieloną, aby zmniejszyć wpływ skurczu i rozwarstwienia na jakość gotowego produktu.
3) Podczas produkcji wytłaczanej powierzchnia pręta aluminiowego musi być czysta i wolna od kurzu, oleju i innych zanieczyszczeń. Proces wytłaczania powinien przyjmować stopniowo osłabiany tryb wytłaczania. Może to spowolnić prędkość wyładunku na końcu wytłaczania i zmniejszyć ogon skurczowy i rozwarstwienie.
4) Podczas produkcji metodą wytłaczania stosuje się wytłaczanie w niskiej temperaturze i przy dużej prędkości, a temperatura pręta aluminiowego na maszynie jest kontrolowana w zakresie 460-480 ℃. Temperatura formy jest kontrolowana na poziomie 470 ℃ ± 10 ℃, temperatura bębna wytłaczającego jest kontrolowana na około 420 ℃, a temperatura na wylocie wytłaczarki jest kontrolowana w zakresie 490-525 ℃. Po wytłoczeniu włącza się wentylator w celu ochłodzenia. Pozostałą długość należy zwiększyć o więcej niż 5 mm niż zwykle.
5) Przy produkcji tego typu profili najlepiej zastosować większą maszynę, aby zwiększyć siłę wyciskania, poprawić stopień wtopienia metalu i zapewnić gęstość materiału.
6) Podczas produkcji metodą wytłaczania należy wcześniej przygotować wiadro wody alkalicznej. Operator odetnie koniec materiału, aby sprawdzić długość skurczu i rozwarstwienie. Czarne paski na wytrawionej alkaliami powierzchni wskazują, że nastąpił skurcz i rozwarstwienie. Po dalszym cięciu, dopóki przekrój nie będzie jasny i nie będzie miał czarnych pasków, sprawdź 3-5 prętów aluminiowych, aby zobaczyć zmiany długości po skurczeniu końca i rozwarstwieniu. Aby uniknąć efektu kurczenia się i rozwarstwiania produktów profilowanych, należy dodać 20 cm w zależności od najdłuższego, określić długość cięcia ogona zestawu form, odciąć problematyczną część i rozpocząć cięcie w gotowy produkt. Podczas operacji wierzch i koniec materiału można przesuwać i elastycznie piłować, ale nie można wprowadzać defektów do produktu profilowanego. Nadzór i kontrola przez kontrolę jakości maszyn. Jeśli długość ogona termokurczliwego i rozwarstwienie wpływają na wydajność, usuń pleśń na czas i przytnij ją, aż będzie normalna, zanim rozpocznie się normalna produkcja.
5 Podsumowanie
1) Przebadano kilka partii profili taśm termoizolacyjnych wyprodukowanych powyższymi metodami i nie stwierdzono podobnych pęknięć karbowych. Wszystkie wartości charakterystyczne ścinania profili osiągnęły wymagania normy krajowej GB/T5237.6-2017 „Profile budowlane ze stopów aluminium nr 6 część: dla profili izolacyjnych”.
2) Aby zapobiec występowaniu tego problemu, opracowano system codziennych kontroli, który pozwala na poradzenie sobie z problemem na czas i wprowadzenie poprawek, aby zapobiec przedostawaniu się niebezpiecznych profili do procesu kompozytowego i zmniejszyć ilość odpadów w procesie produkcyjnym.
3) Oprócz unikania pęknięć spowodowanych wadami wytłaczania, skurczu i rozwarstwienia, należy zawsze zwracać uwagę na zjawisko pękania spowodowane takimi czynnikami, jak geometria karbu, twardość powierzchni i właściwości mechaniczne materiału oraz parametry procesu procesu złożonego.
Pod redakcją May Jiang z MAT Aluminium
Czas publikacji: 22 czerwca 2024 r
