1 Przegląd
Proces produkcji profilu do gwintowania izolacji termicznej jest stosunkowo skomplikowany, a proces gwintowania i laminowania jest stosunkowo późny. Półprodukty wchodzące w skład tego procesu są ukończone dzięki ciężkiej pracy wielu pracowników front-process. Gdy w procesie paskowania kompozytu pojawią się produkty odpadowe, będą one Jeśli spowoduje to stosunkowo poważne straty ekonomiczne, doprowadzi to do utraty wielu wcześniejszych wyników pracy, co spowoduje ogromne marnotrawstwo.
Podczas produkcji profili termoizolacyjnych gwintowanych, profile są często złomowane z powodu różnych czynników. Główną przyczyną złomu w tym procesie jest pękanie nacięć taśmy termoizolacyjnej. Istnieje wiele przyczyn pękania nacięć taśmy termoizolacyjnej, tutaj skupiamy się głównie na procesie znajdowania przyczyn defektów, takich jak ogon skurczowy i rozwarstwienie spowodowane procesem wytłaczania, które prowadzą do pękania nacięć profili termoizolacyjnych ze stopu aluminium podczas gwintowania i laminowania, i rozwiązujemy ten problem poprzez ulepszenie formy i innych metod.
2 Zjawiska problemowe
Podczas procesu produkcji kompozytowej profili termoizolacyjnych do gwintowania nagle pojawiły się pęknięcia wsadowe nacięć termoizolacyjnych. Po sprawdzeniu zjawisko pękania ma pewien wzór. Wszystkie pęknięcia występują na końcu pewnego modelu, a długości pęknięć są takie same. Znajdują się w pewnym zakresie (20-40 cm od końca) i po pewnym czasie pękania powrócą do normy. Zdjęcia po pęknięciu pokazano na rysunku 1 i rysunku 2.
3. Rozwiązywanie problemów
1) Najpierw sklasyfikuj problematyczne profile i przechowuj je razem, sprawdź zjawisko pękania jeden po drugim i znajdź cechy wspólne i różnice w pękaniu. Po wielokrotnym śledzeniu zjawisko pękania ma pewien wzór. Wszystko pęka na końcu pojedynczego modelu. Kształt pękniętego modelu jest typowym kawałkiem materiału bez wnęki, a długość pęknięcia mieści się w pewnym zakresie. W obrębie (20-40 cm od końca) powróci do normy po pęknięciu na jakiś czas.
2) Z karty śledzenia produkcji tej partii profili możemy dowiedzieć się, jaki numer formy użyto do produkcji tego typu profilu. W trakcie produkcji sprawdzany jest rozmiar geometryczny wycięcia tego modelu oraz rozmiar geometryczny paska izolacji cieplnej. Właściwości mechaniczne profilu i twardość powierzchni mieszczą się w rozsądnym zakresie.
3) Podczas procesu produkcji kompozytu śledzono parametry procesu kompozytowego i operacje produkcyjne. Nie było żadnych nieprawidłowości, ale nadal występowały pęknięcia, gdy partia profili została wyprodukowana.
4) Po sprawdzeniu pęknięcia w miejscu pęknięcia stwierdzono występowanie nieciągłych struktur. Za przyczynę tego zjawiska należy uznać wady wytłaczania spowodowane procesem wytłaczania.
5) Z powyższego zjawiska wynika, że przyczyną pękania nie jest twardość profilu i proces kompozytowy, ale wstępnie ustalono, że jest ono spowodowane przez wady wytłaczania. Aby dodatkowo zweryfikować przyczynę problemu, przeprowadzono następujące testy.
6) Użyj tego samego zestawu form do przeprowadzenia testów na maszynach o różnym tonażu i różnych prędkościach wytłaczania. Użyj maszyny 600-tonowej i maszyny 800-tonowej do przeprowadzenia testu odpowiednio. Oznacz oddzielnie głowicę i końcówkę materiału i zapakuj je do koszyków. Twardość po starzeniu w temperaturze 10-12 HW. Do przetestowania profilu na głowicy i końcówce materiału zastosowano metodę korozji w wodzie alkalicznej. Stwierdzono, że końcówka materiału miała zjawisko kurczenia się i rozwarstwienia. Ustalono, że przyczyną pęknięć był skurcz i rozwarstwienie. Zdjęcia po trawieniu alkalicznym pokazano na rysunkach 2 i 3. Przeprowadzono testy kompozytowe na tej partii profili w celu sprawdzenia zjawiska pękania. Dane testowe pokazano w tabeli 1.
Rysunki 2 i 3
Tabela 1
7) Z danych w powyższej tabeli widać, że nie ma pęknięć na czubku materiału, a proporcja pęknięć na końcu materiału jest największa. Przyczyna pękania ma niewiele wspólnego z rozmiarem maszyny i jej prędkością. Współczynnik pęknięć materiału ogona jest największy, co jest bezpośrednio związane z długością cięcia materiału ogona. Po namoczeniu pękniętej części w wodzie alkalicznej i przetestowaniu, pojawi się skurcz ogona i rozwarstwienie. Po odcięciu skurczu ogona i części rozwarstwienia nie będzie pęknięć.
4 Metody rozwiązywania problemów i środki zapobiegawcze
1) Aby zmniejszyć pękanie karbów spowodowane tym powodem, poprawić wydajność i zmniejszyć ilość odpadów, podejmowane są następujące środki kontroli produkcji. To rozwiązanie jest odpowiednie dla innych podobnych modeli, w których matryca wytłaczająca jest matrycą płaską. Zjawiska kurczenia się ogona i rozwarstwienia powstające podczas produkcji wytłaczania spowodują problemy z jakością, takie jak pękanie karbów końcowych podczas łączenia.
2) Przy odbiorze formy należy ściśle kontrolować rozmiar nacięcia; należy użyć pojedynczego kawałka materiału do wykonania integralnej formy, dodać do formy podwójne komory spawalnicze lub otworzyć pozornie dzieloną formę, aby zmniejszyć wpływ skurczu i rozwarstwienia na jakość gotowego produktu.
3) Podczas produkcji wytłaczania powierzchnia pręta aluminiowego musi być czysta i wolna od pyłu, oleju i innych zanieczyszczeń. Proces wytłaczania powinien przyjąć stopniowo tłumiony tryb wytłaczania. Może to spowolnić prędkość rozładowania na końcu wytłaczania i zmniejszyć ogon skurczu i rozwarstwienie.
4) Podczas produkcji wytłaczania stosuje się wytłaczanie w niskiej temperaturze i z dużą prędkością, a temperatura pręta aluminiowego na maszynie jest kontrolowana w zakresie 460–480℃. Temperatura formy jest kontrolowana w zakresie 470℃ ± 10℃, temperatura cylindra wytłaczającego jest kontrolowana w zakresie około 420℃, a temperatura wylotu wytłaczania jest kontrolowana w zakresie 490–525℃. Po wytłaczaniu włącza się wentylator w celu schłodzenia. Pozostała długość powinna być zwiększona o ponad 5 mm niż zwykle.
5) Przy produkcji tego typu profili najlepiej jest użyć większej maszyny, aby zwiększyć siłę wytłaczania, poprawić stopień łączenia metali i zapewnić gęstość materiału.
6) Podczas produkcji wytłaczania należy wcześniej przygotować wiadro z wodą alkaliczną. Operator odetnie ogon materiału, aby sprawdzić długość ogona skurczowego i rozwarstwienie. Czarne paski na wytrawionej alkalicznie powierzchni wskazują, że wystąpił ogon skurczowy i rozwarstwienie. Po dalszym cięciu, aż przekrój stanie się jasny i nie będzie miał czarnych pasków, sprawdź 3-5 prętów aluminiowych, aby zobaczyć zmiany długości po ogonie skurczowym i rozwarstwieniu. Aby uniknąć wprowadzenia ogona skurczowego i rozwarstwienia do produktów profilowych, dodaje się 20 cm zgodnie z najdłuższym, określa się długość cięcia ogona zestawu form, odcina problematyczną część i rozpoczyna cięcie gotowego produktu. Podczas operacji głowica i ogon materiału mogą być przesunięte i elastycznie odcięte, ale wady nie mogą zostać wprowadzone do produktu profilowego. Nadzorowane i kontrolowane przez kontrolę jakości maszyn. Jeśli długość ogona skurczowego i rozwarstwienie wpływają na wydajność, usuń formę na czas i przytnij formę, aż będzie normalna, zanim będzie można rozpocząć normalną produkcję.
5 Podsumowanie
1) Przetestowano kilka partii profili taśm termoizolacyjnych wyprodukowanych przy użyciu powyższych metod i nie wystąpiło żadne podobne pęknięcie karbu. Wartości charakterystyczne ścinania wszystkich profili spełniły wymagania krajowej normy GB/T5237.6-2017 „Profile budowlane ze stopu aluminium nr 6 Część: dla profili izolacyjnych”.
2) Aby zapobiec wystąpieniu tego problemu, opracowano system codziennej kontroli, który pozwala na szybkie rozwiązanie problemu i wprowadzenie korekt zapobiegających przedostawaniu się niebezpiecznych profili do procesu kompozytowego, a także ogranicza ilość odpadów w procesie produkcyjnym.
3) Oprócz unikania pęknięć spowodowanych wadami wytłaczania, skurczem i rozwarstwieniem, należy zawsze zwracać uwagę na zjawisko pękania powodowane przez takie czynniki, jak geometria karbu, twardość powierzchni i właściwości mechaniczne materiału oraz parametry procesu kompozytowego.
Edytowane przez May Jiang z MAT Aluminium
Czas publikacji: 22-06-2024
