1. skurcz
Na końcu niektórych wytłaczanych produktów, po kontroli przy małej mocy, występuje zjawisko przypominające trąbkę rozłączonych warstw w środku przekroju, zwane skurczem.
Ogólnie rzecz biorąc, ogon skurczowy produktów wytłaczanych do przodu jest dłuższy niż w przypadku wytłaczania odwrotnego, a ogon skurczowy miękkiego stopu jest dłuższy niż stopu twardego. Skurczowy koniec produktów wytłaczania do przodu objawia się głównie jako pierścieniowa niepołączona warstwa, podczas gdy koniec skurczu produktów wytłaczania odwrotnego objawia się głównie jako centralny kształt lejka.
Kiedy metal jest wytłaczany do tylnego końca, naskórek wlewka i wtrącenia obce zgromadzone w martwym narożniku cylindra wytłaczającego lub na uszczelce wpływają do produktu, tworząc wtórny koniec skurczu; gdy pozostały materiał jest zbyt krótki, a skurcz w środku produktu jest niewystarczający, powstaje rodzaj ogona skurczowego. Od końca ogona do przodu ogon skurczowy stopniowo staje się jaśniejszy i całkowicie zanika.
Główną przyczyną skurczu
1) Pozostały materiał jest za krótki lub długość ogona produktu nie spełnia wymagań. 2) Podkładka wytłaczająca nie jest czysta i zawiera plamy oleju. 3) Na późniejszym etapie wytłaczania prędkość wytłaczania jest zbyt duża lub nagle wzrasta. 4) Użyj zdeformowanej podkładki wytłaczanej (podkładki z wybrzuszeniem pośrodku). 5) Temperatura cylindra wytłaczającego jest zbyt wysoka. 6) Bęben wytłaczający i wał wytłaczający nie są wycentrowane. 7) Powierzchnia wlewka nie jest czysta i ma plamy oleju. Guzy segregacyjne i fałdy nie zostały usunięte. 8) Wewnętrzna tuleja cylindra wytłaczającego nie jest gładka lub zdeformowana, a wewnętrzna wyściółka nie została na czas oczyszczona za pomocą podkładki czyszczącej.
Metody zapobiegania
1) Pozostaw resztki materiału i odetnij końcówkę zgodnie z przepisami 2) Utrzymuj narzędzia i matryce w czystości 3) Popraw jakość powierzchni wlewka 4) Rozsądnie kontroluj temperaturę i prędkość wytłaczania, aby zapewnić gładkie wytłaczanie 5) Z wyjątkiem szczególnych okoliczności, jest to kategorycznie zabrania się smarowania powierzchni narzędzi i form 6) Należycie schłodzić uszczelkę.
2. Pierścień gruboziarnisty
Na próbkach testowych o małym powiększeniu, niektórych wytłaczanych wyrobów ze stopu aluminium, po obróbce rozsycającej, wzdłuż obrzeża produktu tworzy się obszar gruboziarnistej, rekrystalizowanej struktury ziarnistej, zwany pierścieniem gruboziarnistym. Ze względu na różne kształty produktów i metody przetwarzania, można formować gruboziarniste pierścienie w kształcie pierścienia, łuku i innych. Głębokość pierścienia gruboziarnistego stopniowo zmniejsza się od końca tylnego do przedniego, aż do całkowitego zaniku. Mechanizm powstawania polega na tym, że obszar podziarna utworzony na powierzchni produktu po wytłaczaniu na gorąco tworzy obszar gruboziarnistego rekrystalizowanego ziarna po podgrzaniu i obróbce rozpuszczającej.
Główne przyczyny gruboziarnistego pierścienia
1) Nierównomierne odkształcenie przy wyciskaniu 2) Zbyt wysoka temperatura obróbki cieplnej i zbyt długi czas przetrzymywania powodują wzrost ziaren 3) Nieodpowiedni skład chemiczny stopu 4) Ogólnie rzecz biorąc, stopy wzmacniające poddane obróbce cieplnej będą wytwarzać po obróbce cieplnej gruboziarniste pierścienie, zwłaszcza 6a02, 2a50 i inne stopy. Problem jest najpoważniejszy w przypadku typów i prętów, których nie można wyeliminować i można je kontrolować jedynie w pewnym zakresie 5) Odkształcenie wytłoczne jest małe lub niewystarczające, lub mieści się w zakresie odkształceń krytycznych, które są podatne na wytwarzanie gruboziarnistego ziarna pierścienie.
Metody zapobiegania
1) Wewnętrzna ściana cylindra wytłaczającego jest gładka, tworząc kompletną aluminiową tuleję, aby zmniejszyć tarcie podczas wytłaczania. 2) Odkształcenie jest możliwie pełne i równomierne, a temperatura, prędkość i inne parametry procesu są rozsądnie kontrolowane. 3) Unikaj zbyt wysokiej temperatury obróbki roztworu lub zbyt długiego czasu przetrzymywania. 4) Wytłaczanie za pomocą porowatej matrycy. 5) Wytłaczanie poprzez wytłaczanie odwrotne i wytłaczanie statyczne. 6) Produkcja metodą obróbki roztworowej, ciągnienia i starzenia. 7) Dostosuj pełny skład złota i zwiększ zawartość elementów hamujących rekrystalizację. 8) Użyj wytłaczania w wyższej temperaturze. 9) Niektóre wlewki stopowe nie są traktowane jednolicie, a pierścień gruboziarnisty jest płytki podczas wytłaczania.
3. Stratyfikacja
Jest to defekt rozwarstwienia naskórkowego powstający, gdy metal przepływa równomiernie, a powierzchnia wlewka wpływa do produktu wzdłuż styku formy z przednią strefą elastyczną. Na poziomej próbce badanej przy małym powiększeniu widać to jako defekt warstwy niezwiązanej na krawędzi przekroju poprzecznego.
Główne przyczyny stratyfikacji
1) Na powierzchni wlewka znajduje się brud lub na powierzchni wlewka znajdują się duże agregaty segregacyjne bez naskórka samochodowego, guzów metalowych itp., które są podatne na nakładanie się warstw. 2) Na powierzchni półwyrobu znajdują się zadziory lub olej, przywarły do niego trociny i inne zabrudzenia, które nie są czyszczone przed wytłaczaniem. Czysty 3) Położenie otworu matrycy jest nieodpowiednie, blisko krawędzi cylindra wytłaczającego 4) Narzędzie wytłaczające jest mocno zużyte lub w tulei cylindra wytłaczającego znajduje się brud, który nie jest czyszczony i nie wymieniany na czas 5) różnica średnic podkładki wytłaczającej jest zbyt duża 6) Temperatura cylindra wytłaczającego jest znacznie wyższa niż temperatura wlewka.
Metody zapobiegania
1) Rozsądnie zaprojektuj formę, sprawdź i wymień w odpowiednim czasie niewykwalifikowane narzędzia 2) Nie instaluj w piecu niewykwalifikowanych wlewków 3) Po wycięciu pozostałego materiału wyczyść go i nie dopuść do przyklejenia się do niego oleju smarowego 4) Przechowuj wyściółka cylindra wytłaczającego nienaruszona lub użyj uszczelki, aby wyczyścić podszewkę na czas.
4. Słabe spawanie
Zjawisko rozwarstwienia spoiny lub niepełnego wtopienia na spoinie wyrobów pustych wyciskanych za pomocą matrycy dzielonej nazywa się słabym spawaniem.
Główne przyczyny złego spawania
1) Mały współczynnik wytłaczania, niska temperatura wytłaczania i duża prędkość wytłaczania 2) Nieczyste surowce lub narzędzia do wytłaczania 3) Olejowanie form 4) Niewłaściwa konstrukcja formy, niewystarczające lub niezrównoważone ciśnienie hydrostatyczne, nieuzasadniona konstrukcja otworu dywersyjnego 5) Plamy oleju na powierzchni wlewka.
Metody zapobiegania
1) Odpowiednio zwiększ współczynnik wytłaczania, temperaturę wytłaczania i prędkość wytłaczania 2) Rozsądnie projektuj i wytwarzaj formę 3) Nie smaruj cylindra wytłaczającego i uszczelki wytłaczającej i utrzymuj je w czystości 4) Używaj wlewków o czystych powierzchniach.
5. Pęknięcia wytłaczane
Jest to małe pęknięcie w kształcie łuku na krawędzi poziomej próbki wytłaczanej do badań oraz okresowe pękanie pod pewnym kątem w jej kierunku wzdłużnym. W łagodnych przypadkach jest ukryty pod skórą, a w ciężkich przypadkach na zewnętrznej powierzchni tworzy ząbkowane pęknięcie, które poważnie uszkodzi ciągłość metalu. Pęknięcia wytłaczane powstają, gdy powierzchnia metalu zostaje rozerwana przez nadmierne okresowe naprężenia rozciągające ze ścianki matrycy podczas procesu wytłaczania.
Główne przyczyny pęknięć wytłaczanych
1) Prędkość wytłaczania jest zbyt duża 2) Temperatura wytłaczania jest zbyt wysoka 3) Prędkość wytłaczania jest zbyt zmienna 4) Temperatura wytłaczanego surowca jest zbyt wysoka 5) Przy wytłaczaniu za pomocą matryc porowatych, matryce są umieszczone zbyt blisko środka, co powoduje niewystarczającą ilość metalu w środku, co skutkuje dużą różnicą w natężeniu przepływu pomiędzy środkiem a krawędzią. 6) Wyżarzanie homogenizujące wlewka nie jest dobre.
Metody zapobiegania
1) Ściśle wdrażaj różne specyfikacje ogrzewania i wytłaczania 2) Regularnie sprawdzaj instrumenty i sprzęt, aby zapewnić normalne działanie 3) Zmodyfikuj projekt formy i ostrożnie przetwarzaj, zwłaszcza projekt mostka formy, komory spawania i promienia krawędzi powinien być rozsądny 4) Minimalizuj zawartość sodu w stopie aluminium o wysokiej zawartości magnezu 5) Wykonaj wyżarzanie homogenizujące na wlewku, aby poprawić jego plastyczność i jednorodność.
6. Bąbelki
Wada, w której lokalny metal powierzchniowy jest w sposób ciągły lub nieciągły oddzielany od metalu nieszlachetnego i pojawia się w postaci okrągłego, pojedynczego lub paskowego występu wnęki, nazywa się pęcherzykiem.
Główne przyczyny powstawania bąbelków
1) Podczas wytłaczania cylinder wytłaczający i podkładka wytłaczająca zawierają wilgoć, olej i inne zabrudzenia. 2) Z powodu zużycia cylindra wytłaczającego powietrze pomiędzy zużytą częścią a wlewkiem przedostaje się podczas wytłaczania na powierzchnię metalu. 3) Smar jest zanieczyszczony. Wilgoć 4) Sama struktura wlewka jest luźna i ma wady porów. 5) Temperatura obróbki cieplnej jest zbyt wysoka, czas przetrzymywania jest zbyt długi, a wilgotność powietrza w piecu jest wysoka. 6) Zawartość gazu w produkcie jest zbyt wysoka. 7) Temperatura cylindra wytłaczającego i temperatura wlewka są zbyt wysokie.
Metody zapobiegania
1) Utrzymuj powierzchnie narzędzi i wlewków w czystości, gładkie i suche 2) Prawidłowo zaprojektuj pasujące wymiary cylindra wytłaczającego i uszczelki wytłaczającej. Często sprawdzaj wymiary narzędzia. Napraw cylinder wytłaczający w odpowiednim czasie, gdy stanie się on spuchnięty, a podkładka wytłaczająca nie może wykraczać poza tolerancję. 3) Upewnij się, że smar jest czysty i suchy. 4) Ściśle przestrzegać procedur operacyjnych procesu wytłaczania, wypuścić powietrze na czas, prawidłowo ciąć, nie nakładać oleju, dokładnie usuwać resztki materiałów oraz utrzymywać półfabrykat i formę narzędzia w czystości i wolne od zanieczyszczeń.
7. Peeling
w którym następuje miejscowe oddzielenie metalu powierzchniowego od metalu nieszlachetnego wyrobów wyciskanych ze stopu aluminium.
Główny powód peelingu
1) Przy zmianie stopu do wytłaczania wewnętrzna ściana cylindra wytłaczającego przylega do tulei utworzonej z oryginalnego metalu i nie jest odpowiednio czyszczona. 2) Bęben wytłaczający i podkładka wytłaczająca nie są odpowiednio dopasowane, a na wewnętrznej ścianie cylindra wytłaczającego znajdują się lokalne resztki metalowej okładziny. 3) Do wytłaczania używana jest smarowana beczka do wytłaczania. 4) Metal przylgnął do otworu matrycy lub pas roboczy matrycy jest za długi.
Metody zapobiegania
1) Podczas wytłaczania nowego stopu należy dokładnie oczyścić cylinder wytłaczający. 2) Rozsądnie zaprojektuj pasujące wymiary cylindra wytłaczającego i uszczelki wytłaczającej, często sprawdzaj wymiary narzędzia, a uszczelka wytłaczająca nie może przekraczać tolerancji. 3) Oczyść na czas resztki metalu na formie.
8. Zadrapania
Rysy mechaniczne w postaci pojedynczych pasków powstałe w wyniku kontaktu ostrych przedmiotów z powierzchnią produktu i względnego poślizgu nazywane są rysami.
Główne przyczyny zadrapań
1) Narzędzie nie jest prawidłowo zmontowane, ścieżka prowadząca i stół warsztatowy nie są gładkie, występują ostre narożniki lub ciała obce itp. 2) Na pasie roboczym formy znajdują się metalowe wióry lub pas roboczy formy jest uszkodzony 3) Są piasek lub odłamki metalu w oleju smarowym. 4) Niewłaściwa obsługa podczas transportu i przenoszenia oraz nieodpowiedni sprzęt do podnoszenia.
Metody zapobiegania
1) Sprawdź i wypoleruj w odpowiednim czasie pas roboczy formy 2) Sprawdź kanał wylotowy produktu, który powinien być gładki i odpowiednio nasmaruj prowadnicę 3) Zapobiegaj tarciu mechanicznemu i zarysowaniom podczas transportu.
9. Guzy i siniaki
Zadrapania powstające na powierzchni produktów w wyniku zderzenia ze sobą lub z innymi przedmiotami nazywane są nierównościami.
Główne przyczyny guzów i siniaków
1) Konstrukcja stołu warsztatowego, stojaka na materiały itp. jest nieuzasadniona. 2) Kosze materiałowe, stojaki materiałowe itp. nie zapewniają odpowiedniej ochrony metalu. 3) Niezwrócenie uwagi na ostrożne obchodzenie się z urządzeniem podczas pracy.
Metody zapobiegania
1) Obsługuj ostrożnie i ostrożnie. 2) Zeszlifuj ostre rogi i przykryj kosze i stojaki podkładkami i miękkimi materiałami.
10. Otarcia
Blizny rozmieszczone w wiązkach na powierzchni wytłaczanego produktu, powstałe w wyniku względnego przesuwania lub przemieszczenia pomiędzy powierzchnią wytłaczanego produktu a krawędzią lub powierzchnią innego przedmiotu, nazywane są otarciami.
Główne przyczyny otarć
1) Silne zużycie formy 2) Ze względu na wysoką temperaturę wlewka aluminium przykleja się do otworu matrycy lub uszkodzony jest pas roboczy otworu matrycy 3) Grafit, olej i inne zabrudzenia dostają się do cylindra wytłaczającego 4) Produkty poruszają się względem siebie, powodując zarysowania powierzchni i nierówny przepływ wytłaczania, w wyniku czego produkt nie płynie w linii prostej, powodując zarysowania materiału, ścieżki prowadzącej i stołu warsztatowego.
Metody zapobiegania
1) Sprawdź i wymień na czas niewykwalifikowane formy 2) Kontroluj temperaturę ogrzewania surowca 3) Upewnij się, że cylinder wytłaczający i powierzchnia surowca są czyste i suche 4) Kontroluj prędkość wytłaczania i zapewniaj jednolitą prędkość.
11. Znak pleśni
Jest to znak nierówności wzdłużnej na powierzchni wytłaczanego produktu. Wszystkie produkty wytłaczane mają w różnym stopniu ślady pleśni.
Główną przyczyną śladów pleśni
Główny powód: Pas roboczy formy nie może osiągnąć absolutnej gładkości
Metody zapobiegania
1) Upewnij się, że powierzchnia pasa roboczego formy jest jasna, gładka i pozbawiona ostrych krawędzi. 2) Rozsądna obróbka azotowania w celu zapewnienia wysokiej twardości powierzchni. 3) Prawidłowa naprawa formy. 4) Rozsądna konstrukcja paska roboczego. Pas roboczy nie powinien być zbyt długi.
12. Skręcanie, zginanie, falowanie
Zjawisko odchylania przekroju poprzecznego wytłaczanego produktu w kierunku wzdłużnym nazywa się skręcaniem. Zjawisko, w którym produkt jest zakrzywiony lub ma kształt noża, a nie jest prosty w kierunku wzdłużnym, nazywa się zginaniem. Zjawisko ciągłego falowania produktu w kierunku wzdłużnym nazywa się falowaniem.
Główne przyczyny skręcania, zginania i falowania
1) Konstrukcja otworu matrycy jest źle rozmieszczona lub rozkład wielkości pasa roboczego jest nieuzasadniony 2) Dokładność obróbki otworu matrycy jest słaba 3) Nie zainstalowano odpowiedniej prowadnicy 4) Niewłaściwa naprawa matrycy 5) Niewłaściwa temperatura i prędkość wytłaczania 6) Produkt nie jest wstępnie prostowany przed obróbką przesycającą. 7) Nierównomierne chłodzenie podczas obróbki cieplnej w trybie ciągłym.
Metody zapobiegania
1) Popraw poziom projektowania i produkcji form 2) Zainstaluj odpowiednie prowadnice do wytłaczania trakcyjnego 3) Stosuj lokalne smarowanie, naprawę i zmianę kierunku formy lub zmień konstrukcję otworów przekierowania, aby dostosować natężenie przepływu metalu 4) Rozsądnie dostosuj temperaturę i prędkość wytłaczania aby odkształcenie było bardziej równomierne 5) Odpowiednio obniż temperaturę obróbki przesycaniem lub zwiększ temperaturę wody do obróbki roztworem 6) Zapewnij równomierne chłodzenie podczas hartowania w trybie online.
13. Twardy zakręt
Nagłe zgięcie wytłaczanego produktu gdzieś na jego długości nazywa się twardym zgięciem.
Główną przyczyną twardego zginania
1) Nierówna prędkość wytłaczania, nagła zmiana z niskiej na wysoką prędkość lub nagła zmiana z dużej prędkości na niską, nagłe zatrzymanie itp. 2) Ostry ruch produktów podczas wytłaczania 3) Nierówna powierzchnia robocza wytłaczarki
Metody zapobiegania
1) Nie zatrzymuj maszyny ani nie zmieniaj nagle prędkości wytłaczania. 2) Nie przesuwaj profilu gwałtownie ręką. 3) Upewnij się, że stół wyładowczy jest płaski, a wałek wyładowczy jest gładki i wolny od ciał obcych, aby gotowy produkt mógł płynnie przepływać.
14. Dzioby
Jest to wada powierzchni wytłaczanego produktu, która polega na obecności drobnych, nierównych, ciągłych płatków, punktowych rys, wżerów, metalicznych ziarenek itp. na powierzchni produktu.
Główne przyczyny ospów
1) Forma nie jest wystarczająco twarda lub ma nierówną twardość i miękkość. 2. Temperatura wytłaczania jest zbyt wysoka. 3) Prędkość wytłaczania jest zbyt duża. 4) Pas roboczy formy jest za długi, szorstki lub sklejony z metalem. 5) Wytłaczany materiał jest za długi.
Metody zapobiegania
1) Popraw twardość i jednorodność twardości strefy roboczej matrycy 2) Podgrzej cylinder wytłaczający i wlewek zgodnie z przepisami i zastosuj odpowiednią prędkość wytłaczania 3) Racjonalnie zaprojektuj matrycę, zmniejsz chropowatość powierzchni strefy roboczej i wzmocnij powierzchnię kontrola, naprawa i polerowanie 4) Użyj wlewka o rozsądnej długości.
15. Tłoczenie metalu
Podczas procesu produkcji metodą wytłaczania, w powierzchnię produktu wciskane są wióry metalowe, co nazywa się wtłaczaniem metalu.
Główne przyczyny tłoczenia metalu
1) Coś jest nie tak z końcem szorstkiego materiału; 2) Na wewnętrznej powierzchni szorstkiego materiału znajduje się metal lub olej smarowy zawiera cząstki metalu i inne zabrudzenia; 3) Cylinder wytłaczający nie jest czyszczony i znajdują się w nim inne metalowe cząstki: 4) Do wlewka wprowadzane są inne metalowe ciała obce; 5) W surowym materiale znajduje się żużel.
Metody zapobiegania
1) Usuń zadziory z surowca 2) Upewnij się, że powierzchnia surowca i olej smarowy są czyste i suche 3) Usuń metalowe pozostałości z formy i cylindra wytłaczającego 4) Wybierz surowce wysokiej jakości.
16. Wciskanie niemetalowe
Wciskanie ciał obcych, takich jak czarny kamień, w wewnętrzne i zewnętrzne powierzchnie wytłaczanych produktów nazywa się prasowaniem niemetalicznym. Po zeskrobaniu ciał obcych na wewnętrznej powierzchni produktu pojawią się wgłębienia o różnej wielkości, które zniszczą ciągłość powierzchni produktu.
Główne przyczyny wtłaczania niemetali
1) Cząstki grafitu są grube lub zbrylone, zawierają wodę lub olej nie jest równomiernie wymieszany. 2) Temperatura zapłonu oleju w cylindrze jest niska. 3) Stosunek oleju cylindrowego do grafitu jest nieprawidłowy i grafitu jest za dużo.
Metody zapobiegania
1) Używaj kwalifikowanego grafitu i utrzymuj go w suchości 2) Filtruj i używaj kwalifikowanego oleju smarowego 3) Kontroluj stosunek oleju smarowego do grafitu.
17. Korozja powierzchniowa
Wady wyrobów wyciskanych bez obróbki powierzchniowej, powstałe w wyniku reakcji chemicznej lub elektrochemicznej zachodzącej pomiędzy powierzchnią a ośrodkiem zewnętrznym, nazywane są korozją powierzchniową. Powierzchnia skorodowanego produktu traci metaliczny połysk, a w ciężkich przypadkach na powierzchni tworzą się szaro-białe produkty korozji.
Główne przyczyny korozji powierzchniowej
1) Produkt jest narażony na działanie czynników korozyjnych, takich jak woda, kwasy, zasady, sól itp. podczas produkcji, przechowywania i transportu lub jest zaparkowany w wilgotnej atmosferze przez długi czas. 2) Niewłaściwy stosunek składu stopu
Metody zapobiegania
1) Utrzymuj powierzchnię produktu oraz środowisko produkcji i przechowywania w czystości i suchości 2) Kontroluj zawartość pierwiastków w stopie
18. Skórka pomarańczowa
Na powierzchni wytłaczanego produktu występują nierówne zmarszczki przypominające skórkę pomarańczową, zwane również zmarszczkami powierzchniowymi. Jest to spowodowane gruboziarnistymi ziarnami podczas wytłaczania. Im grubsze ziarna, tym bardziej widoczne są zmarszczki.
Główną przyczyną skórki pomarańczowej
1) Struktura wlewka jest nierówna, a obróbka homogenizująca jest niewystarczająca. 2) Warunki wytłaczania są nieodpowiednie, co skutkuje dużymi ziarnami gotowego produktu. 3) Ilość rozciągania i prostowania jest zbyt duża.
Metody zapobiegania
1) Rozsądnie kontroluj proces homogenizacji 2) Spraw, aby odkształcenie było jak najbardziej jednolite (kontroluj temperaturę wytłaczania, prędkość itp.) 3) Kontroluj wielkość naprężenia i korekcji, aby nie była zbyt duża.
19. Nierówność
Po wytłoczeniu obszar, w którym zmienia się grubość produktu na płaszczyźnie, wydaje się wklęsły lub wypukły, czego na ogół nie widać gołym okiem. Po obróbce powierzchni pojawiają się drobne ciemne cienie lub cienie kości.
Główne przyczyny nierówności
1) Pas roboczy formy jest nieprawidłowo zaprojektowany i naprawa formy nie została wykonana. 2) Rozmiar otworu bocznikowego lub komory przedniej jest nieodpowiedni. Siła rozciągająca lub rozciągająca profilu w obszarze przecięcia powoduje niewielkie zmiany w płaszczyźnie. 3) Proces chłodzenia jest nierównomierny, a część grubościenna lub część przecięcia jest powolna, co powoduje różny stopień skurczu i deformacji płaszczyzny podczas procesu chłodzenia. 4) Ze względu na ogromną różnicę grubości zwiększa się różnica między strukturą części grubościennej lub strefy przejściowej a strukturą pozostałych części.
Metody zapobiegania
1) Popraw poziom projektowania, produkcji i naprawy form 2) Zapewnij równomierną szybkość chłodzenia.
20. Ślady wibracji
Ślady wibracyjne to poziome, okresowe defekty pasmowe na powierzchni wytłaczanych wyrobów. Charakteryzuje się poziomymi, ciągłymi, okresowymi paskami na powierzchni produktu. Krzywa paska odpowiada kształtowi pasa roboczego formy. W ciężkich przypadkach ma wyraźne wrażenie wklęsłości i wypukłości.
Główne przyczyny śladów wibracji
wał trzęsie się do przodu z powodu problemów ze sprzętem, powodując drżenie metalu podczas wypływania z otworu. 2) Metal trzęsie się, gdy wypływa z otworu formy z powodu problemów z pleśnią. 3) Podkładka podpierająca formę nie jest odpowiednia, sztywność formy jest słaba, a przy wahaniach ciśnienia wytłaczania występują drgania.
Metody zapobiegania
1) Użyj odpowiednich form 2) Użyj odpowiednich podkładek podczas instalowania formy 3) Dostosuj sprzęt.
21. Inkluzje Główne przyczyny inkluzji
Główne przyczynyinkluzje
Ponieważ dołączony blankiet zawiera wtrącenia metalowe lub niemetalowe, nie są one wykrywane w poprzednim procesie i pozostają na powierzchni lub wewnątrz produktu po ekstruzji.
Metody zapobiegania
Wzmocnij kontrolę kęsów (w tym kontrolę ultradźwiękową), aby zapobiec przedostawaniu się kęsów zawierających wtrącenia metalowe lub niemetaliczne do procesu wytłaczania.
22. Znaki wodne
Jasnobiałe lub jasnoczarne, nieregularne ślady wody na powierzchni produktów nazywane są znakami wodnymi.
Główne przyczyny śladów wodnych
1) Słabe suszenie po czyszczeniu, w wyniku czego pozostaje wilgoć resztkowa na powierzchni produktu 2) Wilgoć resztkowa na powierzchni produktu spowodowana deszczem i innymi przyczynami, która nie została oczyszczona na czas 3) Paliwo w piecu starzeniowym zawiera wodę , a wilgoć skrapla się na powierzchni produktu podczas chłodzenia produktu po starzeniu. 4) Paliwo w piecu do starzenia nie jest czyste, a powierzchnia produktu jest skorodowana przez spalony dwutlenek siarki lub zanieczyszczona pyłem. 5) Medium gaszące jest zanieczyszczone.
Metody zapobiegania
1) Utrzymuj powierzchnię produktu w suchości i czystości 2) Kontroluj zawartość wilgoci i czystość starzejącego się paliwa w piecu 3) Wzmocnij zarządzanie mediami hartującymi.
23. Luka
Linijka nakłada się poprzecznie na pewną płaszczyznę wytłaczanego produktu, a pomiędzy linijką a powierzchnią występuje pewna szczelina, zwana szczeliną.
Główna przyczyna luki
Nierówny przepływ metalu podczas wytłaczania lub nieprawidłowe operacje wykańczania i prostowania.
Metody zapobiegania
Racjonalnie projektuj i produkuj formy, wzmacniaj naprawę form i ściśle kontroluj temperaturę wytłaczania i prędkość wytłaczania zgodnie z przepisami.
24. Nierówna grubość ścianki
Zjawisko polegające na tym, że grubość ścianki wytłaczanego produktu o tej samej wielkości jest nierówna w tym samym przekroju poprzecznym lub kierunku wzdłużnym, nazywa się nierówną grubością ścianki.
Główne przyczyny nierównej grubości ścianki
1) Projekt formy jest nieuzasadniony lub zespół oprzyrządowania jest nieprawidłowy. 2) Bęben wytłaczający i igła wytłaczająca nie znajdują się na tej samej linii środkowej, co powoduje mimośrodowość. 3) Wewnętrzna okładzina cylindra wytłaczającego jest zbyt mocno zużyta i formy nie można mocno zamocować, co powoduje mimośrodowość. 4) Grubość ścianki samego półfabrykatu wlewka jest nierówna i nie można jej wyeliminować po pierwszym i drugim wytłaczaniu. Grubość ścianki szorstkiego materiału jest nierówna po wytłaczaniu i nie jest ona usuwana po walcowaniu i rozciąganiu. 5) Olej smarowy jest nakładany nierównomiernie, co powoduje nierówny przepływ metalu.
Metody zapobiegania
1) Zoptymalizuj projekt i produkcję narzędzi i matryc oraz rozsądnie zmontuj i wyreguluj 2) Wyreguluj środek wytłaczarki, narzędzia do wytłaczania i matrycy 3)
Wybierz wykwalifikowany kęs 4) Rozsądnie kontroluj parametry procesu, takie jak temperatura wytłaczania i prędkość wytłaczania.
25. Rozbudowa (równoległa)
Wada dwóch stron wytłaczanych wyrobów profilowanych, takich jak produkty w kształcie rowka i w kształcie litery I, nachylone na zewnątrz, nazywa się rozszerzaniem, a wada nachylania się do wewnątrz nazywa się równoległością.
Główne przyczyny ekspansji (równoległe)
1) Nierównomierne natężenie przepływu metalu na dwóch „nogach” (lub jednej „nodze”) koryta lub profilu korytkowego lub profilu w kształcie litery I 2) Nierówne natężenie przepływu taśmy roboczej po obu stronach płyty dolnej koryta 3) ) Niewłaściwa maszyna do rozciągania i prostowania 4) Nierównomierne chłodzenie roztworu online po opuszczeniu otworu matrycy.
Metody zapobiegania
1) Ściśle kontroluj prędkość i temperaturę wytłaczania 2) Zapewnij równomierność chłodzenia 3) Prawidłowo zaprojektuj i wyprodukuj formę 4) Ściśle kontroluj temperaturę i prędkość wytłaczania oraz prawidłowo zainstaluj formę.
26. Ślady prostowania
Spiralne paski powstałe podczas prostowania wytłaczanego produktu przez górny wałek nazywane są śladami prostowania. Wszystkie produkty prostowane za pomocą wałka górnego nie mogą uniknąć śladów prostowania.
Główne przyczyny prostowania śladów
1) Na powierzchni wałka prostującego znajdują się krawędzie 2) Krzywizna produktu jest zbyt duża 3) Docisk jest zbyt duży 4) Kąt wałka prostującego jest zbyt duży 5) Produkt ma dużą owalność.
Metody zapobiegania
Podejmij odpowiednie kroki, aby dostosować się do przyczyn.
27. Znaki stopu, znaki chwilowe, ślady ugryzień
produktu prostopadle do kierunku wytłaczania powstałe w procesie wytłaczania nazywane są śladami ugryzień lub śladami chwilowymi (powszechnie znanymi jako „fałszywe znaki parkingowe”).
Podczas wytłaczania nasadki, które są stabilnie przymocowane do powierzchni taśmy roboczej, natychmiast odpadną i przylgną do powierzchni wytłaczanego produktu, tworząc wzory. Poziome linie na pasie roboczym, które pojawiają się po zatrzymaniu wytłaczania, nazywane są znakami parkingowymi; poziome linie pojawiające się podczas procesu wytłaczania nazywane są śladami chwilowymi lub śladami ugryzień, które podczas wytłaczania wydają dźwięk.
Główną przyczyną znaków stopu, znaków momentowych i śladów ugryzień
1) Temperatura ogrzewania wlewka jest nierówna lub prędkość wytłaczania i ciśnienie zmieniają się nagle. 2) Główna część formy jest źle zaprojektowana, wyprodukowana lub zmontowana nierównomiernie lub ze szczelinami. 3) Istnieje siła zewnętrzna prostopadła do kierunku wytłaczania. 4) Wytłaczarka pracuje niestabilnie i występuje pełzanie.
Metody zapobiegania
1) Wysoka temperatura, niska prędkość, równomierne wytłaczanie i utrzymywanie stabilnego ciśnienia wytłaczania 2) Zapobiegaj działaniu na produkt sił zewnętrznych prostopadłych do kierunku wytłaczania 3) Rozsądnie projektuj oprzyrządowanie i formę oraz prawidłowo wybierz materiał, rozmiar i wytrzymałość i twardość formy.
28. Ścieranie powierzchni wewnętrznej
Ścieranie wewnętrznej powierzchni wytłaczanego produktu podczas procesu wytłaczania nazywa się ścieraniem powierzchni wewnętrznej.
Główne przyczyny zarysowań powierzchni wewnętrznej
1) Metal przykleił się do igły do wytłaczania 2) Temperatura igły do wytłaczania jest niska 3) Jakość powierzchni igły do wytłaczania jest niska, występują nierówności i zadrapania 4) Temperatura i prędkość wytłaczania nie są dobrze kontrolowane 5) Proporcje smaru do wytłaczania są niewłaściwe.
Metody zapobiegania
1) Zwiększ temperaturę cylindra wytłaczającego i igły wytłaczającej oraz kontroluj temperaturę wytłaczania i prędkość wytłaczania. 2) Wzmocnij filtrację oleju smarowego, regularnie sprawdzaj lub wymieniaj zużyty olej i nakładaj olej równomiernie i w odpowiedniej ilości. 3) Utrzymuj powierzchnię surowca w czystości. 4) Wymień na czas niewykwalifikowane formy i igły do wytłaczania i utrzymuj powierzchnię formy do wytłaczania w czystości i gładkości.
29. Niekwalifikowane właściwości mechaniczne
Jeżeli właściwości mechaniczne wyrobów wyciskanych, takie jak hb i hv, nie odpowiadają wymaganiom norm technicznych lub są bardzo nierówne, nazywa się to niekwalifikowanymi właściwościami mechanicznymi.
Główne przyczyny niekwalifikowanych właściwości mechanicznych
1) Główne składniki składu chemicznego stopu przekraczają normę lub proporcje są nieuzasadnione 2) Proces wytłaczania lub proces obróbki cieplnej jest nieuzasadniony 3) Jakość wlewka lub zły materiał jest niska 4) Hartowanie online nie osiąga temperatura hartowania lub prędkość chłodzenia nie są wystarczające: 5) Niewłaściwy proces sztucznego starzenia.
Metody zapobiegania
1) Ściśle kontroluj skład chemiczny zgodnie z normami lub formułuj skuteczne normy wewnętrzne 2) Używaj wysokiej jakości wlewków lub półfabrykatów 3) Optymalizuj proces wytłaczania 4) Ściśle wdrażaj system procesu hartowania 5) Ściśle wdrażaj system sztucznego starzenia i kontroluj piec temperatura 6) Ściśle pomiar temperatury i kontrola temperatury.
30. Inne czynniki
Krótko mówiąc, po kompleksowym zarządzaniu, skutecznie wyeliminowano powyższe 30 wad wyrobów wytłaczanych ze stopu aluminium, osiągając wysoką jakość, wysoką wydajność, długą żywotność i piękną powierzchnię produktu, przynosząc witalność i dobrobyt przedsiębiorstwu oraz osiągając znaczące techniczne i ekonomiczne korzyści.
Czas publikacji: 12 grudnia 2024 r
