1. kurczenie się
Na końcu niektórych wytłaczanych produktów, podczas inspekcji przy użyciu małej mocy, można zaobserwować zjawisko przypominające trąbkę, polegające na oddzielaniu się warstw na środku przekroju poprzecznego. Zjawisko to nazywa się kurczeniem.
Generalnie, ogon skurczu produktów wytłaczanych w przód jest dłuższy niż w przypadku wytłaczania w tył, a ogon skurczu stopu miękkiego jest dłuższy niż stopu twardego. Ogon skurczu produktów wytłaczanych w przód ma najczęściej kształt pierścieniowej, nieskombinowanej warstwy, podczas gdy ogon skurczu produktów wytłaczanych w tył ma najczęściej kształt centralnego lejka.
Podczas wytłaczania metalu do tylnej części, powłoka wlewka i obce wtrącenia gromadzące się w martwym narożniku cylindra wytłaczającego lub na uszczelce przedostają się do produktu, tworząc wtórny ogon skurczu. Gdy resztkowy materiał jest zbyt krótki, a skurcz w środku produktu jest niewystarczający, tworzy się rodzaj ogona skurczu. Od końca do przodu ogon skurczu stopniowo staje się jaśniejszy i całkowicie zanika.
Główną przyczyną kurczenia się
1) Pozostały materiał jest zbyt krótki lub długość ogona produktu nie spełnia wymagań. 2) Podkładka wytłaczająca nie jest czysta i ma plamy oleju. 3) W późniejszym etapie wytłaczania prędkość wytłaczania jest zbyt duża lub nagle wzrasta. 4) Użyj zdeformowanej podkładki wytłaczającej (podkładki z wybrzuszeniem na środku). 5) Temperatura cylindra wytłaczającego jest zbyt wysoka. 6) Bęben wytłaczający i wałek wytłaczający nie są wyśrodkowane. 7) Powierzchnia wlewka nie jest czysta i ma plamy oleju. Guzy segregacyjne i fałdy nie zostały usunięte. 8) Wewnętrzna tuleja cylindra wytłaczającego nie jest gładka lub zdeformowana, a wewnętrzna wyściółka nie została wyczyszczona na czas za pomocą podkładki czyszczącej.
Metody zapobiegania
1) Pozostaw resztki materiału i odetnij końcówkę zgodnie z przepisami. 2) Utrzymuj narzędzia i matryce w czystości. 3) Popraw jakość powierzchni wlewka. 4) Rozsądnie kontroluj temperaturę i prędkość wytłaczania, aby zapewnić płynne wytłaczanie. 5) Z wyjątkiem szczególnych okoliczności, surowo zabrania się nakładania oleju na powierzchnię narzędzi i form. 6) Dokładnie schłódź uszczelkę.
2. Pierścień o grubym ziarnie
Na próbkach testowych o małym powiększeniu, wykonanych z niektórych wytłaczanych stopów aluminium, po obróbce w roztworze, na obwodzie produktu tworzy się obszar gruboziarnistej struktury ziarnistej, zwany pierścieniem gruboziarnistym. Ze względu na różne kształty produktów i metody obróbki, pierścienie gruboziarniste mogą być formowane w formie pierścienia, łuku i innych form. Głębokość pierścienia gruboziarnistego stopniowo maleje od końca do przodu, aż do całkowitego zaniku. Mechanizm powstawania polega na tym, że obszar podziarnowy utworzony na powierzchni produktu po wytłaczaniu na gorąco przekształca się w obszar gruboziarnistej struktury ziarnistej po ogrzaniu i obróbce w roztworze.
Główne przyczyny powstawania pierścienia gruboziarnistego
1) Nierównomierne odkształcenie podczas wytłaczania. 2) Zbyt wysoka temperatura obróbki cieplnej i zbyt długi czas obróbki powodują rozrost ziarna. 3) Nieodpowiedni skład chemiczny stopu. 4) Generalnie, stopy wzmacniane cieplnie, zwłaszcza stopy 6a02, 2a50 i inne, będą wytwarzać pierścienie gruboziarniste po obróbce cieplnej. Problem ten jest najpoważniejszy w przypadku typów i prętów, których nie da się wyeliminować i które można kontrolować jedynie w pewnym zakresie. 5) Odkształcenie podczas wytłaczania jest niewielkie lub niewystarczające, albo mieści się w zakresie odkształceń krytycznych, co sprzyja powstawaniu pierścieni gruboziarnistych.
Metody zapobiegania
1) Wewnętrzna ściana cylindra wytłaczającego jest gładka, tworząc kompletną aluminiową tuleję, co zmniejsza tarcie podczas wytłaczania. 2) Odkształcenie jest tak pełne i równomierne, jak to możliwe, a temperatura, prędkość i inne parametry procesu są odpowiednio kontrolowane. 3) Unikaj zbyt wysokiej temperatury obróbki w roztworze lub zbyt długiego czasu przetrzymywania. 4) Wyciskanie przy użyciu porowatej matrycy. 5) Wyciskanie przez wytłaczanie odwrotne i wytłaczanie statyczne. 6) Produkcja metodą obróbki w roztworze-ciągnienia-starzenia. 7) Dostosuj pełny skład złota i zwiększ pierwiastki hamujące rekrystalizację. 8) Zastosuj wytłaczanie w wyższej temperaturze. 9) Niektóre wlewki stopowe nie są obrabiane równomiernie, a pierścień gruboziarnisty jest płytki podczas wytłaczania.
3. Stratyfikacja
Jest to wada delaminacji naskórka, która powstaje, gdy metal płynie równomiernie, a powierzchnia wlewka wpływa do produktu wzdłuż granicy faz między formą a przednią strefą sprężystą. Na poziomym elemencie testowym o małym powiększeniu widoczna jest jako niespójna wada warstwowa na krawędzi przekroju poprzecznego.
Główne przyczyny stratyfikacji
1) Na powierzchni wlewka znajduje się brud lub występują duże agregaty segregacyjne na powierzchni wlewka bez skóry samochodowej, guzów metalowych itp., które są podatne na rozwarstwienie. 2) Na powierzchni półfabrykatu znajdują się zadziory lub olej, trociny i inne zabrudzenia, które nie zostały wyczyszczone przed wytłaczaniem. Wyczyść 3) Położenie otworu matrycy jest nieprawidłowe, blisko krawędzi cylindra wytłaczającego 4) Narzędzie wytłaczające jest mocno zużyte lub w tulei cylindra wytłaczającego znajduje się brud, który nie jest czyszczony i nie jest wymieniany na czas 5) Różnica średnic podkładki wytłaczającej jest zbyt duża 6) Temperatura cylindra wytłaczającego jest znacznie wyższa niż temperatura wlewka.
Metody zapobiegania
1) Rozsądnie zaprojektuj formę, sprawdzaj i wymieniaj nieodpowiednie narzędzia w odpowiednim czasie. 2) Nie instaluj nieodpowiednich wlewków w piecu. 3) Po odcięciu pozostałego materiału wyczyść go i nie dopuść do przyklejenia się do niego oleju smarowego. 4) Utrzymuj nienaruszoną wyściółkę cylindra wytłaczającego lub użyj uszczelki, aby na czas wyczyścić wyściółkę.
4. Słabe spawanie
Zjawisko rozwarstwienia spoiny lub niepełnego stopienia spoiny w produktach pustych, wytłaczanych za pomocą matrycy dzielonej, nazywa się złym spawaniem.
Główne przyczyny złego spawania
1) Mały współczynnik wytłaczania, niska temperatura wytłaczania i duża prędkość wytłaczania. 2) Zanieczyszczone surowce lub narzędzia do wytłaczania. 3) Zaolejenie form. 4) Niewłaściwa konstrukcja formy, niewystarczające lub niezrównoważone ciśnienie hydrostatyczne, nieuzasadniona konstrukcja otworu dywersyjnego. 5) Plamy oleju na powierzchni wlewka.
Metody zapobiegania
1) Odpowiednio zwiększ współczynnik wytłaczania, temperaturę wytłaczania i prędkość wytłaczania. 2) Rozsądnie zaprojektuj i wyprodukuj formę. 3) Nie oliw cylindra wytłaczającego i uszczelki wytłaczającej i utrzymuj je w czystości. 4) Używaj wlewków o czystych powierzchniach.
5. Pęknięcia wytłaczania
Jest to niewielkie pęknięcie w kształcie łuku na krawędzi poziomej próbki próbnej wytłaczanego produktu oraz okresowe pękanie pod pewnym kątem wzdłuż jego kierunku podłużnego. W łagodnych przypadkach jest ono ukryte pod naskórkiem, a w ciężkich przypadkach zewnętrzna powierzchnia tworzy pęknięcie ząbkowane, które poważnie uszkadza ciągłość metalu. Pęknięcia wytłaczania powstają, gdy powierzchnia metalu zostaje rozerwana przez nadmierne, okresowe naprężenia rozciągające ze ścianki matrycy podczas procesu wytłaczania.
Główne przyczyny pęknięć wytłaczanych
1) Prędkość wytłaczania jest zbyt duża. 2) Temperatura wytłaczania jest zbyt wysoka. 3) Prędkość wytłaczania ulega zbyt dużym wahaniom. 4) Temperatura wytłaczanego surowca jest zbyt wysoka. 5) Podczas wytłaczania przy użyciu porowatych matryc, matryce są umieszczone zbyt blisko środka, co powoduje niewystarczającą ilość metalu w środku, a w efekcie dużą różnicę w szybkości przepływu między środkiem a krawędzią. 6) Wyżarzanie homogenizujące wlewków nie jest korzystne.
Metody zapobiegania
1) Ściśle przestrzegać różnych specyfikacji dotyczących nagrzewania i wytłaczania. 2) Regularnie sprawdzać urządzenia i sprzęt, aby zapewnić prawidłową pracę. 3) Zmodyfikować konstrukcję formy i ostrożnie przetwarzać, zwłaszcza konstrukcję mostka formy, komory spawalniczej i promień krawędzi. 4) Zminimalizować zawartość sodu w stopie aluminium o wysokiej zawartości magnezu. 5) Przeprowadzić wyżarzanie homogenizujące wlewka w celu poprawy jego plastyczności i jednorodności.
6. Bąbelki
Wada, w której lokalny metal powierzchniowy jest w sposób ciągły lub nieciągły oddzielony od metalu bazowego i objawia się w postaci okrągłego, pojedynczego lub pasmowego wypukłego ubytku, nazywana jest pęcherzykiem.
Główne przyczyny powstawania pęcherzyków
1) Podczas wytłaczania cylinder wytłaczający i podkładka wytłaczająca zawierają wilgoć, olej i inne zanieczyszczenia. 2) Z powodu zużycia cylindra wytłaczającego, powietrze między zużytą częścią a wlewkiem dostaje się do powierzchni metalu podczas wytłaczania. 3) Występuje zanieczyszczenie smaru. Wilgoć 4) Sama struktura wlewka jest luźna i ma defekty porów. 5) Temperatura obróbki cieplnej jest zbyt wysoka, czas wygrzewania jest zbyt długi, a wilgotność powietrza w piecu jest wysoka. 6) Zawartość gazu w produkcie jest zbyt wysoka. 7) Temperatura bębna wytłaczającego i temperatura wlewka są zbyt wysokie.
Metody zapobiegania
1) Utrzymuj powierzchnie narzędzi i wlewków w czystości, gładkości i suchości. 2) Prawidłowo zaprojektuj dopasowane wymiary cylindra wytłaczarki i uszczelki. Regularnie sprawdzaj wymiary narzędzia. Napraw cylinder wytłaczarki w odpowiednim czasie, gdy ulegnie on rozdęciu, a podkładka wytłaczarki nie może wykraczać poza tolerancję. 3) Upewnij się, że środek smarny jest czysty i suchy. 4) Ściśle przestrzegaj procedur roboczych procesu wytłaczania, regularnie wydmuchuj powietrze, prawidłowo tnij, nie nakładaj oleju, dokładnie usuwaj resztki materiału oraz utrzymuj wykrojnik i formę narzędziową w czystości i bez zanieczyszczeń.
7. Peeling
w którym następuje lokalne rozdzielenie pomiędzy metalem powierzchniowym i metalem bazowym w wytłaczanych produktach ze stopu aluminium.
Główną przyczyną łuszczenia się skóry
1) Podczas zmiany stopu do wytłaczania, wewnętrzna ściana cylindra wytłaczającego przywiera do tulei utworzonej z oryginalnego metalu i nie jest odpowiednio czyszczona. 2) Cylinder wytłaczający i podkładka wytłaczająca nie są odpowiednio dopasowane, a na wewnętrznej ścianie cylindra wytłaczającego znajdują się lokalne pozostałości metalu. 3) Do wytłaczania używany jest nasmarowany cylinder wytłaczający. 4) Metal przywiera do otworu matrycy lub pas roboczy matrycy jest zbyt długi.
Metody zapobiegania
1) Podczas wytłaczania nowego stopu należy dokładnie oczyścić cylinder wytłaczarki. 2) Należy rozsądnie zaprojektować pasujące wymiary cylindra wytłaczarki i uszczelki wytłaczarki, często sprawdzać wymiary narzędzia, a uszczelka wytłaczarki nie może przekraczać tolerancji. 3) Na bieżąco czyścić resztki metalu na formie.
8. Zadrapania
Zadrapania mechaniczne w postaci pojedynczych pasków powstają w wyniku kontaktu ostrych przedmiotów z powierzchnią produktu i względnego poślizgu, nazywane są zarysowaniami.
Główne przyczyny powstawania zadrapań
1) Narzędzie nie jest prawidłowo zmontowane, ścieżka prowadząca i stół roboczy nie są gładkie, występują ostre narożniki lub obce przedmioty itp. 2) Na pasie roboczym formy znajdują się wióry metalowe lub pas roboczy formy jest uszkodzony. 3) W oleju smarowym znajduje się piasek lub połamane wióry metalowe. 4) Niewłaściwa obsługa podczas transportu i obsługi oraz nieodpowiedni sprzęt podnoszący.
Metody zapobiegania
1) Sprawdzaj i poleruj pas roboczy formy na czas. 2) Sprawdzaj kanał wylotowy produktu, który powinien być gładki i odpowiednio nasmaruj prowadnicę. 3) Zapobiegaj tarciu mechanicznemu i zarysowaniom podczas transportu.
9. Guzy i siniaki
Zadrapania, które powstają na powierzchni produktów w wyniku zderzenia ich ze sobą lub z innymi przedmiotami, nazywane są guzami.
Główne przyczyny powstawania guzów i siniaków
1) Konstrukcja stołu roboczego, regału na materiały itp. jest nieodpowiednia. 2) Kosze na materiały, regały na materiały itp. nie zapewniają odpowiedniej ochrony metalom. 3) Brak ostrożności podczas obsługi.
Metody zapobiegania
1) Należy obchodzić się ostrożnie i ostrożnie. 2) Należy zeszlifować ostre rogi i przykryć kosze i stojaki podkładkami i miękkimi materiałami.
10. Otarcia
Blizny rozmieszczone w pasmach na powierzchni wytłaczanego produktu, powstałe w wyniku względnego poślizgu lub przemieszczenia się powierzchni wytłaczanego produktu z krawędzią lub powierzchnią innego przedmiotu, nazywane są otarciami.
Główne przyczyny otarć
1) Poważne zużycie formy. 2) Z powodu wysokiej temperatury wlewka aluminium przywiera do otworu matrycy lub pas roboczy otworu matrycy ulega uszkodzeniu. 3) Grafit, olej i inne zanieczyszczenia dostają się do bębna wytłaczającego. 4) Produkty przesuwają się względem siebie, powodując zarysowania powierzchni i nierównomierny przepływ wytłaczania, w wyniku czego produkt nie płynie po linii prostej, co powoduje zarysowania materiału, ścieżki prowadzącej i stołu roboczego.
Metody zapobiegania
1) Sprawdzaj i wymieniaj nieodpowiednie formy na czas. 2) Kontroluj temperaturę nagrzewania surowca. 3) Upewnij się, że cylinder wytłaczający i powierzchnia surowca są czyste i suche. 4) Kontroluj prędkość wytłaczania i zapewnij jej jednolitość.
11. Znak formy
Jest to ślad podłużnych nierówności na powierzchni wytłaczanego produktu. Wszystkie wytłaczane produkty mają ślady po formach w różnym stopniu.
Główną przyczyną powstawania śladów pleśni
Główny powód: Pas roboczy formy nie może osiągnąć absolutnej gładkości
Metody zapobiegania
1) Upewnij się, że powierzchnia pasa roboczego formy jest jasna, gładka i bez ostrych krawędzi. 2) Odpowiednie azotowanie w celu zapewnienia wysokiej twardości powierzchni. 3) Prawidłowa naprawa formy. 4) Odpowiednia konstrukcja pasa roboczego. Pas roboczy nie powinien być zbyt długi.
12. Skręcanie, zginanie, fale
Zjawisko odchylenia przekroju poprzecznego wytłaczanego produktu w kierunku podłużnym nazywa się skręcaniem. Zjawisko zakrzywienia lub kształtu noża, a nie prostoliniowości produktu w kierunku podłużnym, nazywa się zginaniem. Zjawisko ciągłego falowania produktu w kierunku podłużnym nazywa się falowaniem.
Główne przyczyny skręcania, zginania i falowania
1) Otwory matrycy nie są dobrze zaprojektowane lub rozkład rozmiarów pasa roboczego jest nieodpowiedni. 2) Dokładność obróbki otworów matrycy jest niska. 3) Nie zainstalowano odpowiedniej prowadnicy. 4) Nieprawidłowa naprawa matrycy. 5) Niewłaściwa temperatura i prędkość wytłaczania. 6) Produkt nie został wstępnie wyprostowany przed obróbką roztworem. 7) Nierównomierne chłodzenie podczas obróbki cieplnej online.
Metody zapobiegania
1) Popraw poziom projektowania i produkcji formy. 2) Zainstaluj odpowiednie prowadnice do wytłaczania trakcyjnego. 3) Zastosuj lokalne smarowanie, naprawę formy i zmianę kierunku lub zmień konstrukcję otworów kierunkowych, aby dostosować szybkość przepływu metalu. 4) Odpowiednio dostosuj temperaturę i prędkość wytłaczania, aby uzyskać bardziej równomierne odkształcenie. 5) Odpowiednio zmniejsz temperaturę obróbki roztworu lub zwiększ temperaturę wody do obróbki roztworu. 6) Zapewnij równomierne chłodzenie podczas hartowania online.
13. Twardy zakręt
Nagłe wygięcie w pewnym miejscu wzdłuż wytłaczanego produktu nazywa się twardym wygięciem.
Główną przyczyną twardego zginania
1) Nierównomierna prędkość wytłaczania, nagła zmiana z niskiej na wysoką prędkość lub nagła zmiana z wysokiej na niską prędkość lub nagłe zatrzymanie itp. 2) Trudny ruch produktów podczas wytłaczania 3) Nierówna powierzchnia robocza wytłaczarki
Metody zapobiegania
1) Nie zatrzymuj maszyny ani nie zmieniaj nagle prędkości wytłaczania. 2) Nie przesuwaj profilu gwałtownie ręcznie. 3) Upewnij się, że stół wyładowczy jest płaski, a wałek wyładowczy jest gładki i wolny od ciał obcych, aby gotowy produkt mógł swobodnie przepływać.
14. Dziury
Jest to wada powierzchniowa wytłaczanego produktu, która odnosi się do małych, nierównych, ciągłych płatków, punktowych rys, wżerów, metalicznych ziaren itp. na powierzchni produktu.
Główne przyczyny powstawania blizn potrądzikowych
1) Forma nie jest wystarczająco twarda lub jej twardość i miękkość są nierównomierne. 2. Temperatura wytłaczania jest zbyt wysoka. 3) Prędkość wytłaczania jest zbyt duża. 4) Pas roboczy formy jest zbyt długi, szorstki lub lepki od metalu. 5) Wytłaczany materiał jest zbyt długi.
Metody zapobiegania
1) Popraw twardość i jednolitość twardości strefy roboczej matrycy. 2) Podgrzej cylinder wytłaczarki i wlewek zgodnie z przepisami i zastosuj odpowiednią prędkość wytłaczania. 3) Racjonalnie zaprojektuj matrycę, zmniejsz chropowatość powierzchni strefy roboczej i wzmocnij kontrolę, naprawę i polerowanie powierzchni. 4) Użyj wlewka o rozsądnej długości.
15. Prasowanie metalu
Podczas procesu wytłaczania wióry metalowe są wciskane w powierzchnię produktu. Proces ten nazywa się wtłaczaniem metalu.
Główne przyczyny prasowania metali
1) Występuje problem z końcem materiału surowego; 2) Na wewnętrznej powierzchni materiału surowego znajduje się metal lub olej smarujący zawiera zanieczyszczenia metalowe i inne zanieczyszczenia; 3) Cylinder wytłaczarki nie jest czyszczony i znajdują się w nim inne zanieczyszczenia metalowe; 4) Do wlewka włożono inne obce przedmioty metalowe; 5) W materiale surowym znajduje się żużel.
Metody zapobiegania
1) Usuń zadziory z surowca. 2) Upewnij się, że powierzchnia surowca i olej smarujący są czyste i suche. 3) Usuń zanieczyszczenia metalowe z formy i bębna wytłaczającego. 4) Wybierz surowce wysokiej jakości.
16. Wciskanie bez metalu
Wtłaczanie ciał obcych, takich jak czarny kamień, w wewnętrzną i zewnętrzną powierzchnię wytłaczanych produktów nazywa się prasowaniem niemetalicznym. Po usunięciu ciał obcych na wewnętrznej powierzchni produktu pojawią się wgłębienia o różnej wielkości, które zniszczą ciągłość powierzchni produktu.
Główne przyczyny wciskania niemetalowego
1) Cząsteczki grafitu są grube lub skupione, zawierają wodę lub olej nie jest równomiernie wymieszany. 2) Temperatura zapłonu oleju cylindrowego jest niska. 3) Stosunek oleju cylindrowego do grafitu jest niewłaściwy i jest go zbyt dużo.
Metody zapobiegania
1) Używaj odpowiedniego grafitu i utrzymuj go w suchości. 2) Filtruj i używaj odpowiedniego oleju smarowego. 3) Kontroluj stosunek oleju smarowego do grafitu.
17. Korozja powierzchniowa
Wady wyrobów wytłaczanych bez obróbki powierzchniowej, powstałe w wyniku reakcji chemicznej lub elektrochemicznej między powierzchnią a środowiskiem zewnętrznym, nazywane są korozją powierzchniową. Powierzchnia skorodowanego produktu traci metaliczny połysk, a w skrajnych przypadkach na powierzchni tworzą się szaro-białe produkty korozji.
Główne przyczyny korozji powierzchniowej
1) Produkt jest narażony na działanie mediów korozyjnych, takich jak woda, kwas, zasada, sól itp. podczas produkcji, przechowywania i transportu lub jest przechowywany w wilgotnej atmosferze przez długi czas. 2) Niewłaściwy stosunek składu stopu
Metody zapobiegania
1) Utrzymuj powierzchnię produktu oraz środowisko produkcyjne i magazynowe w czystości i suchości. 2) Kontroluj zawartość pierwiastków w stopie.
18. Skórka pomarańczowa
Powierzchnia wytłaczanego produktu ma nierównomierne zmarszczki przypominające skórkę pomarańczy, znane również jako zmarszczki powierzchniowe. Powstają one w wyniku działania grubych ziaren podczas wytłaczania. Im grubsze ziarna, tym zmarszczki stają się bardziej widoczne.
Główną przyczyną skórki pomarańczowej
1) Struktura wlewka jest nierówna, a proces homogenizacji jest niewystarczający. 2) Warunki wytłaczania są nieodpowiednie, co skutkuje dużymi ziarnami gotowego produktu. 3) Zakres rozciągania i prostowania jest zbyt duży.
Metody zapobiegania
1) Rozsądnie kontroluj proces homogenizacji. 2) Uczyń odkształcenie tak jednolitym, jak to możliwe (kontrolując temperaturę wytłaczania, prędkość itp.). 3) Kontroluj wielkość naprężenia i korektę, aby nie była zbyt duża.
19. Nierówności
Po wytłaczaniu, obszar, w którym zmienia się grubość produktu na płaszczyźnie, wydaje się wklęsły lub wypukły, co zazwyczaj nie jest widoczne gołym okiem. Po obróbce powierzchniowej pojawiają się drobne, ciemne cienie lub cienie kostne.
Główne przyczyny nierówności
1) Pas roboczy formy jest nieprawidłowo zaprojektowany, a naprawa formy nie została wykonana. 2) Rozmiar otworu bocznikowego lub komory przedniej jest nieodpowiedni. Siła rozciągająca lub rozprężająca profil w obszarze przecięcia powoduje niewielkie zmiany w płaszczyźnie. 3) Proces chłodzenia jest nierównomierny, a grubość ścianki lub przecięcie są wolne, co powoduje zmienny stopień kurczenia się i odkształcania płaszczyzny podczas procesu chłodzenia. 4) Ze względu na dużą różnicę grubości, różnica między strukturą grubościennej części lub strefy przejściowej a strukturą innych części wzrasta.
Metody zapobiegania
1) Poprawa jakości projektowania, produkcji i naprawy form. 2) Zapewnienie jednolitej szybkości chłodzenia.
20. Ślady wibracji
Ślady wibracyjne to poziome, okresowe, prążkowane wady na powierzchni wytłaczanych wyrobów. Charakteryzują się one poziomymi, ciągłymi, okresowymi prążkami na powierzchni wyrobu. Krzywa prążków odpowiada kształtowi taśmy roboczej formy. W skrajnych przypadkach prążki mają wyraźne wklęsłości i wypukłości.
Główne przyczyny powstawania śladów wibracji
Wał trzęsie się do przodu z powodu problemów z urządzeniem, co powoduje drżenie metalu podczas wypływania z otworu. 2) Metal trzęsie się podczas wypływania z otworu formy z powodu problemów z formą. 3) Podkładka pod formę nie jest odpowiednia, sztywność formy jest słaba, a drżenie występuje, gdy waha się ciśnienie wytłaczania.
Metody zapobiegania
1) Używaj odpowiednich form. 2) Podczas montażu formy stosuj odpowiednie podkładki podporowe. 3) Wyreguluj sprzęt.
21. Wtrącenia Główne przyczyny wtrąceń
Główne przyczynyinkluzje
Ponieważ zawarty w preformie element zawiera wtrącenia metalowe lub niemetaliczne, nie są one wykrywane w poprzednim procesie i pozostają na powierzchni lub wewnątrz produktu po wytłoczeniu.
Metody zapobiegania
Wzmocnij kontrolę wlewków (w tym kontrolę ultradźwiękową), aby zapobiec przedostawaniu się do procesu wytłaczania wlewków zawierających wtrącenia metalowe lub niemetaliczne.
22. Znaki wodne
Jasne, białe lub jasne, nieregularne ślady na powierzchni produktów w postaci linii wodnej nazywane są znakami wodnymi.
Główne przyczyny powstawania plam wodnych
1) Słabe suszenie po czyszczeniu, skutkujące pozostałością wilgoci na powierzchni produktu. 2) Pozostałość wilgoci na powierzchni produktu spowodowana deszczem i innymi przyczynami, która nie została usunięta na czas. 3) Paliwo w piecu do starzenia zawiera wodę, a wilgoć skrapla się na powierzchni produktu podczas chłodzenia produktu po starzeniu. 4) Paliwo w piecu do starzenia nie jest czyste, a powierzchnia produktu jest skorodowana przez spalony dwutlenek siarki lub zanieczyszczona pyłem. 5) Medium hartownicze jest zanieczyszczone.
Metody zapobiegania
1) Utrzymuj powierzchnię produktu suchą i czystą. 2) Kontroluj zawartość wilgoci i czystość starzejącego się paliwa piecowego. 3) Popraw zarządzanie mediami hartowniczymi.
23. Przerwa
Linijka jest nałożona poprzecznie na pewną płaszczyznę wytłaczanego produktu, a między linijką a powierzchnią istnieje pewna szczelina, którą nazywa się szczeliną.
Główną przyczyną luki
Nierównomierny przepływ metalu podczas wytłaczania lub nieprawidłowe operacje wykańczania i prostowania.
Metody zapobiegania
Projektuj i wytwarzaj formy w sposób racjonalny, wzmacniaj mechanizmy naprawcze form oraz ściśle kontroluj temperaturę i prędkość wytłaczania zgodnie z przepisami.
24. Nierównomierna grubość ścianki
Zjawisko polegające na tym, że grubość ścianki wytłaczanego produktu o tych samych rozmiarach jest nierówna w tym samym przekroju poprzecznym lub kierunku podłużnym, nazywa się nierówną grubością ścianki.
Główne przyczyny nierównej grubości ścianek
1) Konstrukcja formy jest nieprawidłowa lub zespół narzędzi jest nieprawidłowy. 2) Bęben wytłaczarki i igła wytłaczarki nie znajdują się na tej samej linii środkowej, co powoduje mimośrodowość. 3) Wewnętrzna powłoka bębna wytłaczarki jest nadmiernie zużyta, co uniemożliwia stabilne zamocowanie formy, co powoduje mimośrodowość. 4) Grubość ścianki samego wlewka jest nierównomierna i nie można jej usunąć po pierwszym i drugim wytłaczaniu. Grubość ścianki materiału surowego jest nierównomierna po wytłaczaniu i nie jest usuwana po walcowaniu i rozciąganiu. 5) Nierównomiernie rozprowadzony olej smarowy powoduje nierównomierny przepływ metalu.
Metody zapobiegania
1) Zoptymalizuj projekt i produkcję narzędzi i matryc, a także rozsądnie je zmontuj i wyreguluj. 2) Wyreguluj środek wytłaczarki, narzędzia i matrycy do wytłaczania. 3)
Wybierz odpowiedni materiał 4) Rozsądnie kontroluj parametry procesu, takie jak temperaturę i prędkość wytłaczania.
25. Rozszerzenie (równoległe)
Wada polegająca na tym, że dwie strony profili wytłaczanych, takich jak profile rowkowe i w kształcie litery I, są nachylone na zewnątrz, nazywa się rozszerzeniem, a wada polegająca na nachyleniu do wewnątrz nazywa się równoległością.
Główne przyczyny ekspansji (równoległej)
1) Nierównomierny przepływ metalu w dwóch „nóg” (lub jednej „nóg”) koryta lub profilu przypominającego koryto lub profilu w kształcie litery I. 2) Nierównomierny przepływ pasa roboczego po obu stronach dolnej płyty koryta. 3) Niewłaściwa maszyna do rozciągania i prostowania. 4) Nierównomierne chłodzenie roztworu do obróbki online po opuszczeniu otworu matrycy.
Metody zapobiegania
1) Należy ściśle kontrolować prędkość i temperaturę wytłaczania. 2) Zapewnić równomierne chłodzenie. 3) Prawidłowo zaprojektować i wyprodukować formę. 4) Należy ściśle kontrolować temperaturę i prędkość wytłaczania oraz prawidłowo zainstalować formę.
26. Ślady prostowania
Spiralne paski powstające podczas prostowania wytłaczanego produktu przez górny wałek nazywane są śladami prostowania. Wszystkie produkty prostowane przez górny wałek nie mogą uniknąć śladów prostowania.
Główne przyczyny powstawania śladów po prostowaniu
1) Na powierzchni wałka prostującego znajdują się krawędzie. 2) Krzywizna produktu jest zbyt duża. 3) Nacisk jest zbyt duży. 4) Kąt wałka prostującego jest zbyt duży. 5) Produkt ma dużą owalność.
Metody zapobiegania
Podejmij odpowiednie kroki, aby dostosować się do przyczyn.
27. Ślady zatrzymania, ślady chwilowe, ślady ugryzień
ślady ugryzień prostopadłe do kierunku wytłaczania powstające w trakcie procesu wytłaczania nazywane są śladami ugryzień lub śladami natychmiastowymi (powszechnie znanymi jako „fałszywe ślady parkowania”).
Podczas wytłaczania, elementy mocujące, które są stabilnie przymocowane do powierzchni taśmy roboczej, natychmiast odpadają i przylegają do powierzchni wytłaczanego produktu, tworząc wzory. Poziome linie na taśmie roboczej, które pojawiają się po zatrzymaniu wytłaczania, nazywane są śladami parkowania; poziome linie pojawiające się w trakcie procesu wytłaczania nazywane są śladami natychmiastowymi lub śladami ugryzienia, które wydają dźwięk podczas wytłaczania.
Główną przyczyną powstawania śladów zatrzymania, śladów momentu i śladów ugryzienia
1) Temperatura nagrzewania wlewka jest nierównomierna lub prędkość wytłaczania i ciśnienie zmieniają się nagle. 2) Główna część formy jest źle zaprojektowana, nierównomiernie wykonana lub zmontowana, bądź ma szczeliny. 3) Występuje siła zewnętrzna prostopadła do kierunku wytłaczania. 4) Wytłaczarka pracuje niestabilnie i występuje pełzanie.
Metody zapobiegania
1) Wysoka temperatura, niska prędkość, równomierne wytłaczanie i utrzymanie stabilnego ciśnienia wytłaczania. 2) Zapobieganie oddziaływaniu na produkt sił zewnętrznych prostopadłych do kierunku wytłaczania. 3) Rozsądne zaprojektowanie narzędzi i formy oraz prawidłowy dobór materiału, rozmiaru, wytrzymałości i twardości formy.
28. Ścieranie powierzchni wewnętrznej
Ścieranie wewnętrznej powierzchni wytłaczanego produktu w trakcie procesu wytłaczania nazywa się ścieraniem powierzchni wewnętrznej.
Główne przyczyny zarysowań powierzchni wewnętrznej
1) Na igle wytłaczającej znajduje się utkwiony metal. 2) Temperatura igły wytłaczającej jest niska. 3) Jakość powierzchni igły wytłaczającej jest słaba, występują nierówności i zarysowania. 4) Temperatura i prędkość wytłaczania nie są dobrze kontrolowane. 5) Stosunek środka smarującego do wytłaczania jest niewłaściwy.
Metody zapobiegania
1) Zwiększ temperaturę cylindra wytłaczającego i igły wytłaczającej oraz kontroluj temperaturę i prędkość wytłaczania. 2) Wzmocnij filtrację oleju smarującego, regularnie sprawdzaj lub wymieniaj zużyty olej i nakładaj olej równomiernie i w odpowiedniej ilości. 3) Utrzymuj powierzchnię surowca w czystości. 4) Wymieniaj niesprawne formy i igły wytłaczające na czas oraz utrzymuj powierzchnię formy wytłaczającej w czystości i gładkości.
29. Niekwalifikowane właściwości mechaniczne
Jeżeli właściwości mechaniczne wyrobów wytłaczanych, takie jak hb i hv, nie spełniają wymagań norm technicznych lub są bardzo nierówne, mówi się o niekwalifikowanych właściwościach mechanicznych.
Główne przyczyny niekwalifikowanych właściwości mechanicznych
1) Główne elementy składu chemicznego stopu przekraczają normę lub ich stosunek jest nieodpowiedni; 2) Proces wytłaczania lub obróbki cieplnej jest nieodpowiedni; 3) Jakość wlewka lub wadliwy materiał jest niska; 4) Hartowanie online nie osiąga temperatury hartowania lub prędkość chłodzenia jest niewystarczająca; 5) Niewłaściwy proces sztucznego starzenia.
Metody zapobiegania
1) Ściśle kontrolować skład chemiczny zgodnie z normami lub formułować obowiązujące normy wewnętrzne. 2) Używać wysokiej jakości wlewków lub półfabrykatów. 3) Optymalizacja procesu wytłaczania. 4) Ściśle wdrażać system procesu hartowania. 5) Ściśle wdrażać system sztucznego starzenia i kontrolować temperaturę pieca. 6) Ściśle mierzyć temperaturę i kontrolować temperaturę.
30. Inne czynniki
Krótko mówiąc, po kompleksowym zarządzaniu skutecznie wyeliminowano powyższe 30 wad wytłaczanych produktów ze stopu aluminium, co pozwoliło uzyskać wysoką jakość, wysoką wydajność, długą żywotność i piękną powierzchnię produktu, przynosząc przedsiębiorstwu witalność i dobrobyt oraz osiągając znaczne korzyści techniczne i ekonomiczne.
Czas publikacji: 12 grudnia 2024 r.
