Taśma aluminiowa odnosi się do arkusza lub taśmy wykonanej z aluminium jako głównego surowca i zmieszanej z innymi elementami stopowymi. Arkusz lub taśma aluminiowa jest ważnym podstawowym materiałem dla rozwoju gospodarczego i jest szeroko stosowana w lotnictwie, przemyśle kosmicznym, budownictwie, drukarstwie, transporcie, elektronice, przemyśle chemicznym, spożywczym, medycznym i innych gałęziach przemysłu.
Gatunki stopów aluminium
Seria 1: 99,00% lub więcej czystego aluminium przemysłowego, dobra przewodność, odporność na korozję, właściwości spawalnicze, niska wytrzymałość
Seria 2: Stop Al-Cu, wysoka wytrzymałość, dobra odporność na ciepło i wydajność przetwarzania
Seria 3: stop Al-Mn, odporność na korozję, dobre właściwości spawalnicze, dobra plastyczność
Seria 4: stop Al-Si, dobra odporność na zużycie i wysoka wydajność temperaturowa
Seria 5: stop AI-Mg, odporność na korozję, dobre właściwości spawalnicze, dobra odporność na zmęczenie, tylko obróbka na zimno w celu zwiększenia wytrzymałości
Seria 6: stop AI-Mg-Si, wysoka odporność na korozję i dobra spawalność
Seria 7: stop A1-Zn, stop o bardzo wysokiej wytrzymałości, dobrej ciągliwości i łatwej obróbce
Proces walcowania taśmy aluminiowej na zimno
Walcowanie aluminium na zimno dzieli się generalnie na cztery etapy: wytapianie – walcowanie na gorąco – walcowanie na zimno – wykańczanie.
Proces produkcyjny topienia i odlewania oraz jego wprowadzenie
Celem topienia i odlewania jest wytworzenie stopu o składzie odpowiadającym wymaganym wymaganiom i wysokim stopniu czystości stopu, co stwarza korzystne warunki do odlewania stopów o różnych kształtach.
Etapy procesu topienia i odlewania są następujące: dozowanie – podawanie – topienie – mieszanie i usuwanie żużla po topieniu – pobieranie próbek przed analizą – dodawanie stopu w celu dostosowania składu, mieszanie – rafinacja – odstawianie – odlewanie w piecu.
Kilka kluczowych parametrów procesu topienia i odlewania
Podczas wytopu temperatura pieca jest zazwyczaj ustawiona na 1050°C. Podczas procesu temperatura materiału musi być monitorowana, aby kontrolować temperaturę metalu, aby nie przekroczyła 770°C.
Operacja usuwania żużlu odbywa się w temperaturze około 735℃, co sprzyja oddzieleniu żużla od cieczy.
Rafinacja zazwyczaj odbywa się metodą rafinacji wtórnej. Podczas pierwszej rafinacji dodawany jest stały środek rafinujący, a podczas rafinacji wtórnej stosuje się metodę rafinacji gazowej.
Zazwyczaj odlewanie musi trwać 30 minut–1 godzinę po pozostawieniu pieca w celu wyrośnięcia, w przeciwnym razie konieczne jest ponowne rafinowanie.
Podczas procesu odlewania konieczne jest ciągłe dodawanie drutu AI-Ti-B w celu rozdrobnienia ziaren.
Proces produkcyjny walcowania na gorąco i jego wprowadzenie
1. Walcowanie na gorąco odnosi się ogólnie do walcowania powyżej temperatury rekrystalizacji metalu.
2. Podczas procesu walcowania na gorąco metal przechodzi zarówno proces hartowania, jak i zmiękczania. Ze względu na wpływ szybkości odkształcania, dopóki procesy regeneracji i rekrystalizacji nie zostaną przeprowadzone na czas, będzie występował pewien stopień umocnienia przez odkuwkę.
3. Rekrystalizacja metalu po walcowaniu na gorąco jest niepełna, co oznacza, że struktura zrekrystalizowana i struktura odkształcona współistnieją.
4. Walcowanie na gorąco może poprawić parametry obróbki metali i stopów oraz zmniejszyć lub wyeliminować wady odlewów.
Przepływ procesu walcowania na gorąco
Przebieg procesu produkcji gorącowalcowanego kręgu jest następujący: odlewanie wlewka – powierzchnia frezowania, krawędź frezowania – nagrzewanie – walcowanie na gorąco (walcowanie otwierające) – walcowanie wykańczające na gorąco (walcowanie zwijające) – rozładowanie kręgu.
Powierzchnia frezowania ma ułatwiać obróbkę walcowania na gorąco. Ze względu na osad tlenkowy i drobną strukturę odlewu na powierzchni, późniejsza obróbka jest podatna na wady, takie jak pęknięte krawędzie i słaba jakość powierzchni.
Celem nagrzewania jest ułatwienie późniejszego procesu walcowania na gorąco i zapewnienie zmiękczonej struktury. Temperatura nagrzewania wynosi zazwyczaj od 470℃ do 520℃, a czas nagrzewania wynosi 10~15h, nie więcej niż 35h, w przeciwnym razie może dojść do przepalenia i pojawienia się grubej struktury.
Kwestie związane z produkcją walcowania na gorąco, wymagające uwagi
Przejścia walcowe dla stopów twardych różnią się od tych dla stopów miękkich. Przejść walcowych dla stopów twardych jest więcej niż dla stopów miękkich, wahając się od 15 do 20 przejść.
Końcowa temperatura walcowania musi być ściśle kontrolowana, ponieważ ma bezpośredni wpływ na późniejszą obróbkę oraz właściwości fizyczne i chemiczne gotowego produktu.
Stopy zazwyczaj wymagają walcowania krawędzi w procesie produkcyjnym.
Należy odciąć przednią i tylną klapę.
Emulsja jest układem woda-w-oleju, w którym woda pełni rolę chłodzącą, a olej rolę smarującą. Musi być utrzymywana w temperaturze około 65°C przez cały rok.
Prędkość walcowania na gorąco wynosi zazwyczaj ok. 200 m/min.
Proces odlewania i walcowania
Temperatura odlewania i walcowania wynosi zazwyczaj od 680℃ do 700℃, im niższa, tym lepiej. Stabilna linia odlewania i walcowania będzie zazwyczaj zatrzymywana raz na miesiąc lub częściej, aby ponownie podnieść płytę. Podczas procesu produkcyjnego poziom cieczy w przedniej skrzynce musi być ściśle kontrolowany, aby zapobiec niskiemu poziomowi cieczy.
Smarowanie odbywa się przy użyciu proszku C powstającego w wyniku niepełnego spalania gazu węglowego, co jest także jednym z powodów, dla których powierzchnia odlewanego i walcowanego materiału jest stosunkowo brudna.
Prędkość produkcji wynosi zazwyczaj od 1,5 m/min do 2,5 m/min.
Jakość powierzchni wyrobów wytwarzanych metodą odlewania i walcowania jest na ogół niska i nie spełnia wymagań stawianych wyrobom o specjalnych właściwościach fizycznych i chemicznych.
Produkcja metodą walcowania na zimno
1. Walcowanie na zimno odnosi się do metody walcowania poniżej temperatury rekrystalizacji.
2. W procesie walcowania nie występuje dynamiczna rekrystalizacja, temperatura wzrasta maksymalnie do temperatury odzysku, a walcowanie na zimno występuje w stanie umocnienia zgniotowego z dużą szybkością umocnienia zgniotowego.
3. Taśmy walcowane na zimno charakteryzują się dużą dokładnością wymiarową, dobrą jakością powierzchni, jednorodną organizacją i wydajnością oraz mogą być produkowane w różnych stanach poprzez obróbkę cieplną.
4. Walcowanie na zimno pozwala na produkcję cienkich pasków, ale ma też wady związane z wysokim zużyciem energii na odkształcanie i wieloma przejściami technologicznymi.
Krótkie wprowadzenie do głównych parametrów procesu walcowni na zimno
Prędkość walcowania: 500 m/min, walcarka szybkobieżna osiąga prędkość powyżej 1000 m/min, walcarka do folii jest szybsza niż walcarka na zimno.
Szybkość przetwarzania: Określona przez skład stopu, np. 3102, ogólna szybkość przetwarzania wynosi 40%–60%.
Rozciąganie: Naprężenie rozciągające wywierane przez przednie i tylne zwijarki w trakcie procesu produkcji.
Siła walcowania: Nacisk wywierany przez rolki na metal w procesie produkcji, zwykle około 500 ton.
Wprowadzenie do procesu produkcji wykończeniowej
1. Obróbka wykańczająca to metoda przetwarzania mająca na celu dostosowanie blachy walcowanej na zimno do wymagań klienta lub ułatwienie późniejszej obróbki produktu.
2. Sprzęt wykańczający może korygować wady powstałe w procesie produkcyjnym walcowania na gorąco i na zimno, takie jak pęknięte krawędzie, zawartość oleju, zły kształt płyty, naprężenia szczątkowe itp. Należy upewnić się, że w trakcie procesu produkcyjnego nie pojawią się żadne inne wady.
3. Dostępny jest różnorodny sprzęt wykańczający, obejmujący głównie cięcie poprzeczne, ścinanie wzdłużne, rozciąganie i korektę gięcia, piec do wyżarzania, maszynę do cięcia wzdłużnego itp.
Wprowadzenie do sprzętu do cięcia wzdłużnego
Funkcja: Zapewnia ciągłą, obrotową metodę ścinania, umożliwiającą cięcie zwoju na paski o precyzyjnej szerokości i mniejszej liczbie zadziorów.
Maszyna do cięcia wzdłużnego składa się zazwyczaj z czterech części: rozwijarki, maszyny napinającej, noża tarczowego i zwijarki.
Wprowadzenie do sprzętu do cięcia poprzecznego
Funkcja: Cięcie cewki na arkusze o wymaganej długości, szerokości i przekątnej.
Płyty nie mają zadziorów, są starannie ułożone, mają dobrą jakość powierzchni i dobry kształt.
Maszyna do cięcia poprzecznego składa się z: rozwijarki, nożyc tarczowych, prostownicy, urządzenia czyszczącego, nożyc latających, taśmy transportowej i platformy paletowej.
Wprowadzenie do korekcji rozciągania i zginania
Funkcja: W procesie walcowania na gorąco i na zimno nierównomierne rozciąganie wzdłużne i naprężenia wewnętrzne wywołane przez temperaturę, współczynnik redukcji, zmiany kształtu walca, niewłaściwą kontrolę chłodzenia procesu itp. powodują zły kształt płyty, a dobry kształt płyty można uzyskać poprzez rozciąganie i prostowanie.
Cewka nie ma zadziorów, ma schludne powierzchnie końcowe, dobrą jakość powierzchni i dobry kształt płyty.
Maszyna do gięcia i prostowania składa się z: rozwijarki, nożyc tarczowych, maszyny czyszczącej, suszarki, przedniej rolki napinającej, rolki prostującej, tylnej rolki napinającej oraz zwijarki.
Wprowadzenie do wyposażenia pieca do wyżarzania
Funkcja: Podgrzewanie w celu wyeliminowania hartowania na zimno, uzyskania właściwości mechanicznych wymaganych przez klienta lub ułatwienia późniejszej obróbki plastycznej na zimno.
Piec do wyżarzania składa się głównie z grzałki, wentylatora cyrkulacyjnego, wentylatora czyszczącego, wentylatora podciśnieniowego, termopary i korpusu pieca.
Temperaturę i czas nagrzewania określa się zgodnie z wymaganiami. W przypadku wyżarzania pośredniego zazwyczaj wymagana jest wysoka temperatura i duża prędkość, o ile nie pojawią się plamy masła. W przypadku wyżarzania pośredniego odpowiednią temperaturę wyżarzania należy wybrać zgodnie z właściwościami folii aluminiowej.
Wyżarzanie może być wykonane albo przez wyżarzanie różnicowe temperaturowe, albo przez wyżarzanie stałotemperaturowe. Generalnie, im dłuższy czas konserwacji cieplnej, tym lepsza określona nieproporcjonalna wytrzymałość na wydłużenie. Jednocześnie, gdy temperatura wzrasta, wytrzymałość na rozciąganie i granica plastyczności nadal maleją, podczas gdy określone nieproporcjonalne wydłużenie wzrasta.
Czas publikacji: 18-02-2025
